플라스틱 성형으로 만드는 10가지 제품: 상세 개요

오늘날 플라스틱은 광범위하게 사용되고 있으며, 대부분은 성형 공정을 통해 제조됩니다. 성형 공정이란 녹인 플라스틱을 원하는 제품의 기하학적 형태를 따라 홈에 넣어 굳히는 방식입니다. 

게다가 플라스틱 성형으로 만들어진 제품은 우리 집 주방의 간단한 수납 상자부터 공기 덕트 시스템, 전기차 부품, 의료 기기 부품과 같은 복잡한 엔지니어링 제품에 이르기까지 우리 주변 어디에나 있습니다. 

플라스틱 성형 제품을 찾고 있거나 2차 제조업체에 외주를 맡기려는 경우 이 글이 도움이 될 것입니다. 이 글에서는 대표적인 제품 10가지, 원자재 선택지, 이 기술이 제공하는 이점, 그리고 성형 제품에서 발생할 수 있는 결함에 대해 살펴보겠습니다. 

시작하자.

 

플라스틱 성형과 사출 성형은 같은 것인가요?

플라스틱 사출 성형 

플라스틱 성형은 블로우 성형, 사출 성형, 회전 성형, 압축 성형 등 여러 가지 방법을 포괄하는 광범위한 용어입니다. 한편, 사출 성형 이는 해당 회사의 방법 중 하나이며, 정밀도와 대량 생산에 적합한 것으로 알려져 있습니다. 

사출 성형은 액체 열가소성 수지 또는 결합제가 포함된 원료를 고압으로 주입하는 플라스틱 성형의 하위 유형으로 이해할 수 있습니다. 500에서 1,000바, 또는 그 이상일 수도 있습니다.

현재 추세는 플라스틱 부품 제조 시장에서 사출 성형 기술의 지배력을 시사하며, 그 규모는 다음과 같이 추정됩니다. $ 309 억전체 플라스틱 부품 시장의 거의 70%를 차지하고 있습니다.

 

플라스틱 성형으로 만든 제품 10가지

1. 플라스틱 병

병뚜껑 성형

성형 공정은 생수병뿐만 아니라 주스, 음료수, 화장품 등 다양한 액체류를 포장하는 소형부터 대형까지의 플라스틱 용기를 만드는 데 사용됩니다. 이를 통해 일관된 품질의 대량 생산이 가능해지고 생산 비용이 크게 절감됩니다. 예를 들어, 대부분의 샴푸 회사는 포장 용기를 제작할 때 블로우 성형을 사용하고, 뚜껑은 사출 성형으로 제작합니다. 

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌(PE)과 같은 재료는 흔히 사용됩니다. 플라스틱 병 성형. 

2. 장난감 및 맞춤형 레고

대부분의 어린이 장난감은 눈길을 사로잡는 디자인과 색상을 갖춘 사출 성형 방식으로 제작됩니다. 작고 복잡한 형태를 만들 수 있는 능력 덕분에 인형, 모형 자동차, 기타 차량, 액션 피규어 등과 같은 장난감 제품에 이상적입니다. 또한, 이 기술을 활용하여 다양한 제품을 만들 수도 있습니다. 사출 성형 레고 장난감과 블록. 

레고 브릭 몰딩 

그 다음으로 장난감을 성형하는 데 사용되는 플라스틱은 ABS, HDPE, LDPE, 폴리카보네이트, 나일론 및 폴리염화비닐(PVC)입니다. 

3. 스마트폰 및 전자 기기 케이스

성형 플라스틱 케이스

스마트폰 및 전자 제품 케이스는 사출 성형으로 제작되는 대표적인 제품의 예입니다. 많은 기업들이 리모컨, 라우터, 온도 조절기, 앰프, 게임 컨트롤러, 데스크톱, 노트북, 태블릿 등을 위한 가볍고 내구성이 뛰어난 하우징을 생산합니다. 이러한 케이스는 맞춤형 색상 디자인으로 매끄러운 마감을 구현할 수 있습니다. 

PC/ABS 블렌드, TPU, 나일론과 같이 충격 강도와 인성이 높은 플라스틱은 전자 기기 케이스에 적합합니다. 

4. 전기 스위치

전기 스위치용 금형 

플라스틱 사출 성형은 내구성이 뛰어나고 안전하며 비용 효율적인 전기 스위치를 제조하는 데에도 사용됩니다. 이를 위해 멜라민 포름알데히드, ABS, 페놀-포름알데히드 수지(베이클라이트)와 같이 강하고 내마모성이 뛰어나며 열적으로 안정하고 절연성이 있는 플라스틱이 주로 사용됩니다. 

5. 장식용 화분

화분 사출 성형 

오늘날에는 점토나 시멘트로 만든 화분이 폴리프로필렌, HDPE, 폴리스티렌을 포함한 고강도 친환경 플라스틱으로 대체되고 있습니다. 성형 기술을 이용하면 화분의 모양, 크기, 질감, 색상을 원하는 대로 맞춤 제작할 수 있습니다. 

6. 식품 및 음료 용기

식품 보관 용기 및 곰팡이 

성형 공정을 이용하면 주방 필수품을 보관하는 소형 플라스틱 상자부터 식품 및 음료용 대형 산업용 용기까지 다양한 크기의 제품을 만들 수 있습니다. 이러한 용기에는 화학적으로 불활성이고 세척이 용이하며 안정적인 특성을 가진 플라스틱이 적합합니다. 예를 들어 폴리프로필렌과 폴리에틸렌 테레프탈레이트가 있습니다.

7. 의료 기기

의료기기용 성형품

또 다른 인기 있는 응용 분야는 다음과 같습니다. 의료 사출 성형여기에는 진단 기기, 장비 케이스, 인공 사지, 흡입기, 주사기 및 수술 기구에 사용되는 다양한 구성 요소가 포함됩니다. 

반드시 지켜야 할 사항 중요 의료 제품을 성형하는 데 의료용 플라스틱 사용예를 들어, FAD는 이를 다음과 같이 규제합니다. 21 CFR  미국에서는 그러한 규정이 있지만, 다른 지역이나 국가에서는 자체 규제 기관에 따라 유사한 규정을 두고 있습니다. 

8. 자동차 패널 및 통풍구

자동차 도어 패널 

사출 성형은 자동차 내부 패널 및 통풍구와 같은 부품 생산에 있어 디자인 유연성과 뛰어난 마감 품질을 제공합니다. 대부분의 차량에서 대시보드나 패널은 PC와 ABS로 제작되는 반면, 통풍구에는 폴리프로필렌이 더 적합한 소재입니다. 결과적으로 사출 성형은 복잡한 디자인 요소를 구현하여 새로운 자동차 미적 기준을 충족할 수 있도록 해줍니다.

9. 나사 및 부속품

플라스틱 나사산 부속품 

플라스틱 성형으로 제작되는 나사산 및 끼워맞춤 제품에는 스냅핏 기능, 병목 부분의 나사산, 병뚜껑의 내부 나사산, 나사산 삽입물, 압입 요소 등이 있습니다. 내부 나사산은 비교적 간단하게 구현할 수 있지만, 외부 나사산의 경우 금형의 중심부와 내부 공간 모두에 나사산 부분이 절반으로 나뉜 형태가 필요할 수 있습니다. 

10. 절연체

사출 성형 절연체

절연체는 전도성 부품 사이의 불필요한 전류 흐름을 차단하며, 전기 및 전자 시스템에 사용됩니다. 성형은 기술적으로나 경제적으로 절연체를 제조하는 데 적합한 방법입니다. 예를 들어, 절연체는 콘센트, 단락 발생 위험 지역, 전기 회로, 회로 기판 간격 유지 장치 등에 사용됩니다. 또한, ABS와 폴리카보네이트는 절연체 성형에 주로 사용되는 플라스틱 재료입니다. 

 

성형을 통해 플라스틱 제품을 어떻게 맞춤 제작할 수 있을까요?

맞춤 제작이란 특정 기능 및 미적 요구 사항에 맞춰 플라스틱 부품을 성형하는 공정입니다. 맞춤 제작을 통해 혁신을 이루거나 기존 시장 제품에 추가 기능을 더할 수 있습니다. 또한, 제조업체는 맞춤 요구 사항을 충족하기 위해 특수 금형을 제작하고 표준 공정을 조정해야 합니다.

1. 기하학적 특징, 치수 또는 크기, 필요한 성능 및 재료 선택과 같은 맞춤 설정 변수를 파악합니다.
2. 부품의 3D 디자인을 제작하고, 해당 부품을 생산하기 위한 금형을 만드세요.
3. 설계를 최적화하고, 맞춤형 금형을 제작하고, 기타 필요한 공구 요소를 조정합니다.
4. 실제 금형을 제작하기 전에 맞춤 제작 결과를 확인하기 위해 시험 가동을 실시하십시오.  
5. 분석 결과를 바탕으로 다시 최적화하고 생산 프로세스를 시작하세요.

 

사출 성형 제품의 장점은 무엇인가요?

주요 장점은 생산 속도, 대량 생산 시 비용 절감, 맞춤 제작 가능성 및 치수 정확도입니다. 

반복성이 매우 높은 프로세스:

하나의 금형으로 수십만 개의 동일한 플라스틱 부품을 생산할 수 있어 반복성과 품질 일관성을 강조합니다.

구조적 무결성: 

복잡한 제품이라도 조립 단계를 최소화하도록 금형을 제작할 수 있으며, 이는 높은 구조적 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 하지만 이를 위해서는 금형 설계 최적화가 필수적입니다. 

엄격한 공차 및 마감: 

일반적으로 사출 성형 플라스틱 제품의 경우 ±0.1mm의 공차를 유지하는 것이 용이하지만, 의료 기기나 항공기 부품과 같은 정밀 용도에서는 ±0.025mm까지 낮은 공차가 요구될 수 있습니다. 또한, 기능적 필요에 따라 표면을 매끄럽거나 질감이 있는 마감으로 처리할 수 있습니다.

대량 생산 시 비용 효율성: 

초기 금형 제작(사출 금형 및 기타 설정)이 완료되면, 생산 주기가 늘어날수록 단가가 크게 감소합니다. 따라서 사출 성형 부품은 비용 효율적인 선택입니다. 

빠른 생산: 

사출 성형 사이클 시간은 최대 10초에서 몇 분 정도이며, 대부분의 경우 4분 미만입니다. 이러한 빠른 속도는 생산 시간과 비용 절감에 도움이 될 뿐만 아니라 시장 경쟁력 확보에도 기여합니다. 

 

일반적인 사출 성형 결함 및 해결 방법

사출 성형 결함 목록 

성형 플라스틱 부품에는 눈에 보이는 결함이나 성능 저하와 같은 위험이 존재하며, 이는 적용 중 고장을 일으키거나 불량품 비율을 증가시킬 수 있습니다. 

The 사출 성형 결함 주로 다음과 관련이 있습니다.

1. 플라스틱 원료의 특성 및 품질 
2. 금형 설계 및 제조 
3. 중공벽의 표면 마감
4. 사출 성형 변수 및 절차 
5. 성형 장비 및 보조 시스템의 교정 

이제 흔히 발생하는 문제점과 이러한 문제를 해결하는 방법을 살펴보겠습니다.

결함 1: 플래시(금형 분할선에 과도하게 남은 재료) 

솔루션 : 사출 압력을 제어하고, 금형 반쪽을 정확하게 정렬하며, 더 나은 클램핑력을 제공하여 금형 반쪽을 고정합니다. 

결함 2: 표면에 생긴 움푹 패인 자국

솔루션 : 수축을 방지하기 위해 주입 유량의 압력을 높이고, 유량 패턴에 따라 게이트 위치를 조정하며, 냉각 속도에 대한 제어력을 향상시키십시오.

결함 3: 불완전 충전 (충치 부위의 불완전한 충전) 

해결 방법 : 주입 속도를 높이고 액체 온도를 높여 유동성을 개선하십시오. 

결함 4: 재료 포장(불균일한 수축으로 인한 뒤틀림) 

해결 방법 : 균일한 두께를 위해 금형 설계를 최적화하고, 원료의 수축 경향을 고려하며, 캐비티 내부의 유동 온도를 조정하십시오.

결함 5: 박리 (분리 또는 층 벗겨짐) 

해결 방법 : 사료의 재료 호환성과 오염 방지를 보장하십시오.

결함 6: 제팅(표면에 물결 모양 또는 뱀 모양의 패턴 발생) 

해결 방법 : 사출 속도를 제어(감소)하고, 금형 온도를 높이고, 유동 난류를 최소화하고, 게이트 크기를 최적화합니다. 

제조 방법에 따라 결함 발생 위험이 다를 수 있습니다. 예를 들어, 인서트 몰딩으로 제작된 부품은 내부 표면에 결함이 발생하기 쉽습니다. 

타입에 대한 더 자세한 기술적 내용은 해당 기사를 참조하십시오. 6가지 사출 성형 유형. " 

 

중국에서 사출 성형 서비스 아웃소싱

앞서 언급했듯이 사출 성형은 모든 요구 사항을 충족하는 플라스틱 제품을 생산하기 위해 광범위한 기계 설비와 전문 인력이 필요한 복잡한 제조 공정입니다. 따라서 기업은 공장 설립에 막대한 투자를 하는 대신 사출 성형 공정을 아웃소싱하는 것이 더 나은 선택일 수 있습니다. 소량 생산이나 시제품 제작의 경우, 사출 성형을 활용할 수 있습니다. 급속 사출 성형 소프트웨어 툴링 전략을 적용함으로써. 

많은 글로벌 기업들이 종종 다음과 같은 방향으로 나아가고 있습니다. 중국 사출 성형 광범위한 자재 공급망과 첨단 성형 기술 덕분에 다양한 공급업체가 있으며, 프로린테크(Boda)는 플라스틱을 공급하는 대표적인 사례입니다. 사출 성형 서비스 XNUMX 년 이상. 

중국에 아웃소싱하는 방법은 무엇일까요?

사출 성형 아웃소싱을 고려할 때는 사출 금형 및 툴링 지그만 필요한지, 아니면 완제품(바로 사용하거나 판매할 수 있는 제품)까지 필요한지 먼저 확인해야 합니다. 툴링의 경우 CNC, 레이저 절단, EDM 등 금형 제작 역량을 평가해야 합니다. 하지만 완벽한 솔루션을 원한다면, 여러 공급업체와 그들의 제공 서비스를 더욱 꼼꼼히 검토해야 합니다.

1. 인터넷에서 관련 업체를 검색하세요. 자체 제조 공장/매장을 보유한 업체를 선호합니다.
2. 부품 크기, 생산량, 허용 오차 수준, 프로젝트 일정 등 필요한 사항을 파악하십시오. 그런 다음, 이러한 요구 사항을 충족할 가능성이 있는 회사를 추려내십시오.
3. 최종 후보로 선정된 업체들로부터 견적 및 기타 추가 정보를 요청하고, 가격과 제공 가능한 품질을 비교해 보세요.

설계에 대한 견적이 필요하신가요? 원하는 사양을 포함한 파일을 온라인 사출 성형 포털에 업로드하세요. 저희 엔지니어들이 몇 시간 내에 연락드리겠습니다. 

 

최대 포장 

플라스틱 성형 기술과 ABS, PC, 나일론, PP, PE, LDPE 등 다양한 소재를 활용하면 다채로운 부품과 제품을 생산할 수 있습니다. 제품군은 일상 소비재부터 자동차 및 의료 부품에 이르기까지 폭넓게 분포되어 있습니다. 하지만 성형 제품은 수축 자국, 뒤틀림, 쇼트샷, 박리 등의 결함이 발생하기 쉽습니다. 금형 설계 최적화, 적절한 가공 매개변수 설정, 그리고 관련 장비의 정확한 교정을 통해 이러한 결함을 방지할 수 있습니다. 

 

자주 묻는 질문 

플라스틱 사출 성형 부품을 설계하는 방법은 무엇일까요? 

플라스틱 부품 설계는 일반적으로 컴퓨터 설계 소프트웨어를 사용하여 이루어집니다. 그러나 균일한 벽 두께, 경사각, 수축률과 같은 요소를 고려하는 것이 필수적입니다. 

플라스틱 사출 성형을 이용하여 나사산 부품을 만드는 방법은 무엇입니까?

나사산이 있는 부품을 성형할 때 흔히 사용하는 방법은 나사산이 있는 금형과 경화된 부품을 분리하기 위한 나사 풀림 장치를 이용하는 것입니다. 하지만 내부 나사산의 경우, 접이식 코어가 더 바람직합니다. 

분할선 사출 성형에서 플라스틱 누출을 방지하는 방법은 무엇입니까?

분할선 누출은 흔히 발생하는 품질 문제이며, 일반적으로 분할선 정렬 불량과 관련이 있습니다. 이를 예방하려면 금형 반쪽을 정확하게 정렬하고 적절한 클램핑력을 확보해야 합니다.  

플라스틱 사출 금형에서 나사산 부품을 제거하는 방법은 무엇입니까?

사출 금형에서 나사산 부품을 제거하는 주요 방법은 나사 풀림 메커니즘, 접이식 코어, 그리고 나사산 제거의 세 가지입니다. 나사산이 내부 표면에 있는지 외부 표면에 있는지에 따라 방법이 달라집니다.  

플라스틱 사출 성형 부품의 일반적인 허용 오차는 무엇입니까? 

정확한 허용 오차는 설계의 복잡성과 사출 성형기의 성능에 따라 달라지지만, 일반적인 허용 오차는 다음과 같습니다.

• 선의오차 범위: ±0.1~±0.2mm, 정밀 부품의 경우 ±0.0025mm 
• 구멍 ⌀=  ±0.1 ±0.05 mm 
• 모난:  ±1 ~  ±0.5° mm