Vakuum(Urethan)-Gießen: Verfahren, Materialien, Vorteile

„Urethanguss oder manchmal auch Vakuumguss ist ein Gießverfahren für kleine Stückzahlen, das aufgrund seiner Anpassungsfähigkeit weithin beliebt ist. Seine Verwendung ist für alles unerlässlich, von medizinischen Geräten bis hin zu Innenraumkomponenten für Autos und Flugzeuge.“

Beim Vakuumgussverfahren werden verschiedene Harze, darunter Urethan, Epoxid oder Silikon, ohne Luft in die gewünschte Form gebracht. Eine Pumpe oder ein ähnlicher Mechanismus entfernt während des Prozesses die gesamte Luft aus der Form oder Matrize. Normalerweise Vakuumgießen wird für Urethanharze verwendet, daher wird es auch als Urethanguss bezeichnet. Es bietet zahlreiche Vorteile gegenüber herkömmlichen Herstellungsverfahren, darunter geringere Kosten, schnellere Produktionszeiten und die Möglichkeit, komplexe Teile mit komplizierten Details herzustellen.

Dieser Artikel gibt einen umfassenden Überblick über die Vakuumguss oder Urethanverfahren, andere Materialien, Vorteile und Anwendungen.

Vakuumguss und Urethanguss: Sind sie dasselbe?

Verstehen wir es einmal so: Alle Urethan-Gießverfahren werden unter Vakuumbedingungen durchgeführt, aber nicht alle Vakuumformen Bei den Verfahren kommt Urethanguss zum Einsatz. Während beim Urethanguss Silikonformen und flüssige Polyurethanharze verwendet werden, wird beim Vakuumformen typischerweise erhitzter Kunststoff über einer Form mithilfe von Vakuumdruck geformt. Die meisten Vakuumgussprojekte verwenden jedoch Urethan, um stabile Teile mit minimalem Lufteinschluss herzustellen und so Defekte wie Luftblasen und Hohlräume zu minimieren. 

Darüber hinaus können beim Urethan-Vakuumguss mithilfe spezieller Urethanformulierungen Schaumstrukturen erzeugt werden, die sich zu Schaum ausdehnen, wodurch leichte, langlebige Komponenten entstehen.

Die Grundlagen des Vakuumgießens

Vakuumgießmechanismus

Vakuumguss ist für die Herstellung hochpräziser und hochwertiger Teile in kleinen bis mittleren Stückzahlen konzipiert. Dieses Verfahren wird in vielen Branchen eingesetzt, darunter in der Automobilindustrie, der Medizin und der Unterhaltungselektronik, da es Teile mit komplizierten Details, komplexen Geometrien und hervorragender Oberflächenbeschaffenheit herstellen kann.

Mechanismus des Vakuumgießens

Der Mechanismus des Vakuumgießens umfasst mehrere miteinander verbundene Prozesse und Stufen. Jeder Schritt, von der Vorbereitung des Meistermodells bis zur Entformung des endgültigen Teils, spielt eine entscheidende Rolle für den Erfolg des Gesamtprozesses. Lassen Sie uns tiefer in die einzelnen Phasen des Vakuumgussmechanismus eintauchen.

1. Erstellung des Mastermodells

Der erste Schritt im Vakuumgussverfahren besteht darin, ein Mastermodell oder Muster zu erstellen. Dieses Mastermodell wird normalerweise mithilfe additiver Fertigungsmethoden wie Stereolithografie (SLA) oder selektivem Lasersintern (SLS) hergestellt. Es sollte mit hoher Präzision und einer glatten Oberflächenbeschaffenheit hergestellt werden, da es zur Herstellung der Silikonform verwendet wird.

2. Formenbau

Aus dem Urmodell wird dann eine Silikonform hergestellt. Das Modell wird in einen Formkasten gelegt und mit flüssigem Silikonkautschuk übergossen. Sobald der Silikonkautschuk das Meistermodell bedeckt, wird der Formkasten in eine Vakuumkammer gestellt, um eventuelle Luftblasen aus dem Silikon zu entfernen. Nach dem Aushärten wird die Silikonform aufgeschnitten und das Meistermodell entnommen, so dass ein Hohlraum zurückbleibt, der der Form des Meistermodells entspricht.

3. Casting

Die Silikonform ist dann bereit zum Gießen. Die Form wird in die Vakuumgießmaschine gelegt und das Gießmaterial, normalerweise ein Zweikomponenten-Polyurethanharz, wird gemischt und entgast. Der Formhohlraum wird dann unter Vakuum mit dem Gießmaterial gefüllt, um sicherzustellen, dass das Material alle Formdetails ausfüllt und dass im Endteil keine Luftblasen vorhanden sind. Je nach verwendetem Material wird die Form dann geschlossen und das Gießmaterial kann bei Raumtemperatur oder in einem Härteofen aushärten.

4. Entformen und Fertigstellen

Sobald das Gussmaterial ausgehärtet ist, wird die Form geöffnet und das Gussteil entnommen. Die Silikonform kann wiederverwendet werden, um mehrere Kopien des Teils herzustellen. Um das gewünschte Finish zu erzielen, müssen die Gussteile möglicherweise nachbearbeitet werden, z. B. überschüssiges Material abschneiden, schleifen, lackieren oder andere Oberflächenbehandlungen durchführen.

Urethanguss: Wie funktioniert es?

Das flüssige Urethanmaterial wird in eine Silikonform gegossen und in einem beheizten Ofen ausgehärtet, wodurch das Produkt oder Teil beim Erstarren leicht entformt oder entfernt wird.

Urethan-Formteil

Das Urethangussverfahren ist auf geringe Stückzahlen beschränkt, da die Silikonformen einen kürzeren Spannzyklus haben und nur etwa 20 Teile in einem Produktionszyklus gießen können. Nach dieser Grenze müssen Designer die weiche Silikonform entsorgen. Die hergestellten Teile weisen jedoch eine außergewöhnliche Oberflächenbeschaffenheit und höhere Festigkeit auf, wenn sie im Polyurethangussverfahren geformt werden, im Vergleich zum Spritzgussverfahren. Normalerweise verlassen sich Hersteller auf das Urethangussverfahren, um Teile mit engeren Toleranzen bis zu +/- 005 Zoll herzustellen. Darüber hinaus gilt das Verfahren als Brücke zwischen 3D-Druck und Spritzgussverfahren. Die Produktvorlaufzeit beim Urethangussverfahren reicht von einigen Tagen bis zu einer Woche; Untersuchungen zeigen, dass sie normalerweise etwa 3-4 Wochen beträgt.

Im Allgemeinen werden die Mastermuster für Formen, die für den Urethanformprozess verwendet werden, mithilfe schneller und effektiver CNC-Bearbeitung und 3D-Drucktechniken wie Stereolithografie, Fused Deposition Modeling, selektivem Lasersintern und Poly Jets entworfen. Dieses Mastermuster wird in einen mit Urethan gefüllten Silikonformbehälter eingebettet, um ein Formnegativ zu erstellen. Nach Anlegen des optimalen Drucks, Vakuums und einer Temperatur von etwa 40 Grad Celsius erhält das Produkt die gewünschte Form der Form, die dann erstarrt, und das Teil wird zur Nachbearbeitung ausgeworfen. Für Teile, die engere Toleranzen und dünnwandige Muster erfordern, werden manchmal Metalleinsätze benötigt.

Was sind die Vakuumgussmaterialien

Vakuumgießkammer

Die Materialauswahl ist ein entscheidender Aspekt des Vakuumgießverfahrens. Sie beeinflusst nicht nur die Eigenschaften des fertigen Bauteils, sondern auch die Qualität und den Erfolg des Gießprozesses. Die Leistungsfähigkeit des Prozesses hängt zudem von der Qualität der Silikonwerkzeuge ab, weshalb erfahrene Fachkräfte unerlässlich sind. Hersteller von Silikonformen spielen eine wichtige Rolle bei der Herstellung präziser und gleichmäßiger Gussteile. Im Folgenden werden die am häufigsten verwendeten Werkstoffe beim Vakuumgießen erläutert.

1. Harte, klare Polyurethan-Harze (PU)

Im Allgemeinen ist Urethan-Gießharz mit zwei duroplastischen Urethan-Gießharzen kompatibel: elastomeres Polyurethan und starres, klares Polyurethan. Die starren PU-Harze bieten ein hochwertiges glänzendes und mattes Finish. Darüber hinaus bieten mit diesen Duroplasten gegossene Teile außergewöhnliche Haltbarkeit und Langlebigkeit.

Tabelle: Technische Aspekte von Hartpolyurethan

2. Elastomeres Polyurethan

Elastomere Polyurethan-Duroplaste haben dieselben Eigenschaften wie Gummi und werden häufig durch die Shore-A-Urethan-Gussmaterialgruppe charakterisiert. Sie bieten eine hohe Bruchdehnung, Flexibilität und Schlagfestigkeit. Beispiele hierfür sind Kabelstecker, Überformungen, Knöpfe, Hautgriffe und hochfeste Kits für den Verteidigungssektor. 

Tabelle: Technische Aspekte von Elastomer-Polyurethan

3. Silikon-Gummi

Silikonkautschuk ist ein weiteres beliebtes Material für Vakuumguss. Es ist für seine hervorragende Flexibilität sowie chemische und Temperaturbeständigkeit bekannt. Diese Eigenschaften machen es ideal für die Herstellung weicher, flexibler Teile wie Dichtungen, Dichtungsringe und Überformteile. Silikonkautschuk wird auch häufig zur Herstellung von Formen für Vakuumguss verwendet, da es die Oberflächenstruktur des Mastermodells genau nachbilden und Teile mit hoher Oberflächenqualität herstellen kann.

4. Epoxidharze

Epoxidharze zeichnen sich durch hervorragende mechanische Eigenschaften, chemische Beständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit aus. Aufgrund dieser Eigenschaften eignen sie sich für die Herstellung von Teilen, die eine hohe Festigkeit und Steifigkeit erfordern. Beispielsweise werden Epoxidharze häufig zur Herstellung von Strukturbauteilen und Teilen verwendet, die rauen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind.

5. Wachs

Wachs ist ein spezielles Material, das beim Vakuumguss zur Herstellung von Feingussmodellen verwendet wird. Die Wachsmodelle werden zur Herstellung von Keramikformen für den Metallguss verwendet. Das Wachs wird aus der Form geschmolzen, bevor das Metall eingegossen wird, daher der Begriff „Wachsausschmelzverfahren“. Mit diesem Verfahren können Metallteile mit komplexen Geometrien und hoher Oberflächenqualität hergestellt werden.

Es ist wichtig zu beachten, dass die Eigenschaften des Endteils nicht nur vom ausgewählten Material, sondern auch von den während des Gussprozesses verwendeten Verarbeitungsparametern abhängen. Faktoren wie Temperatur und Druck des Gussprozesses, Aushärtezeit des Materials und Formdesign wirken sich alle auf die Eigenschaften des Endteils aus. Daher ist die Optimierung des Gussprozesses für jedes Material und jede Anwendung unerlässlich, um Teile mit den gewünschten Eigenschaften herzustellen.

Zu berücksichtigende Faktoren beim Entwurf von Vakuum- oder Urethangussformen

Das Formendesign ist ein entscheidender Aspekt des Gussprozesses, da es die Qualität der endgültigen Gussteile direkt beeinflusst. Eine gut entworfene Form stellt sicher, dass die Teile eine glatte Oberfläche, genaue Abmessungen und komplizierte Details aufweisen. Hier sind einige wichtige Überlegungen zum Formendesign beim Vakuumguss:

1. Muster oder Mastermodell erstellen 

Es sollte mit hoher Präzision und einer glatten Oberfläche hergestellt werden, um eine Übertragung von Defekten auf die Silikonform und die Gussteile zu vermeiden. Normalerweise erfolgt die Herstellung mittels Stereolithografie (SLA) oder selektivem Lasersintern (SLS).

2. Formmaterial 

Silikonkautschuk wird häufig wegen seiner hohen Flexibilität, chemischen Beständigkeit und Temperaturbeständigkeit verwendet. Es eignet sich zum Gießen einer Vielzahl von Materialien und kann zur Herstellung mehrerer Kopien des Teils wiederverwendet werden.

3. Formhohlraum

Der Hohlraum in der Form entspricht der Form des endgültigen Teils. Er sollte sorgfältig entworfen werden, um eine vollständige Füllung ohne Luftblasen zu gewährleisten. Berücksichtigen Sie den Fluss des Gussmaterials und entwerfen Sie den Hohlraum mit glatten, abgerundeten Ecken.

4. Trennlinie

Die Linie, entlang der die Form in zwei Hälften geteilt wird. Es sollte sorgfältig platziert werden, um die Herstellung und Entformung der Form zu erleichtern und sein Erscheinungsbild auf dem endgültigen Teil zu minimieren. Idealerweise sollte es entlang flacher oder leicht gekrümmter Flächen erfolgen.

5. Tore und Entlüftungsöffnungen 

Anschnitte sind Kanäle, durch die das Gussmaterial in den Formhohlraum gelangen kann, und Entlüftungsöffnungen sind Kanäle zum Ausstoßen der Luft während des Gießens. Ihre Größe und Lage sollten optimiert werden, um den Materialfluss und den Luftausstoß zu erleichtern.

6. Schrumpfungsbetrachtung

Das Gussmaterial schrumpft normalerweise beim Aushärten. Um diese Schrumpfung auszugleichen, sollte der Formhohlraum etwas größer sein als das endgültige Teil.

7. Formtrennmittel

Vor dem Gießen sollte ein Formtrennmittel auf die Formoberfläche aufgetragen werden, um das Entformen zu erleichtern und die Lebensdauer der Form zu verlängern.

8. Formenunterstützung

Die Form sollte während des Gießens richtig abgestützt werden, um ihre Form beizubehalten und eine Verformung unter dem Gewicht des Gussmaterials zu vermeiden.

9.Toleranzen

Toleranzen des Urmodells, der Form und des Gussmaterials sollten bei der Formkonstruktion berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass das Endteil die gewünschten Spezifikationen erfüllt..

Was sind die Vorteile des Vakuumgießens?

Vakuumguss bietet viele Vorteile und ist daher ideal für die Prototypenfertigung und Kleinserienproduktion. Hier sind einige der wichtigsten Vorteile dieser Methode:

• Hochwertige Oberflächenveredelung

Einer der wesentlichen Vorteile des Vakuumgusses ist die hochwertige Oberflächenbeschaffenheit der Teile. Die Verwendung einer Silikonform ermöglicht die genaue Nachbildung der Oberflächenstruktur des Mastermodells, wodurch Teile mit einer glatten und detaillierten Oberflächenbeschaffenheit entstehen. Dadurch entfallen Nachbearbeitungsschritte wie Schleifen und Polieren, was die Produktionszeit und -kosten reduziert.

• Kurze Bearbeitungszeit

Vakuumgießen ist ein relativ schneller Prozess, insbesondere im Vergleich zu anderen Herstellungsverfahren wie Spritzguss oder CNC-Bearbeitung. Die Silikonformen lassen sich schnell herstellen und mehrere Teile können aus einer einzigen Form gegossen werden. Dadurch ist es möglich, kleine Mengen an Teilen in kurzer Zeit herzustellen, was das Vakuumgießen zu einer idealen Wahl für Prototyping und Kleinserienfertigung macht.

• Kostengünstig bei kleinen Mengen

Die Kosten für die Herstellung einer Silikonform für Vakuumguss sind im Vergleich zur Herstellung von Metall- oder Hartplastikformen für andere Fertigungsverfahren relativ gering. Darüber hinaus können mit derselben Form mehrere Kopien des Teils hergestellt werden, wodurch die Kosten pro Teil sinken. Dies macht Vakuumguss zu einer kostengünstigen Option für die Herstellung kleiner Stückzahlen.

• Fähigkeit zur Herstellung komplexer Geometrien

Vakuumguss ermöglicht die Herstellung von Teilen mit komplexen Geometrien und komplizierten Details. Das flüssige Gussmaterial kann komplizierte Details in der Formhöhle ausfüllen und so Teile mit komplexen Formen und feinen Merkmalen herstellen. Dadurch eignet sich Vakuumguss für die Herstellung von Teilen mit Hinterschneidungen, dünnen Wänden und komplizierten Details.

• Material Vielseitigkeit

Beim Vakuumgussverfahren können verschiedene Materialien verwendet werden, von weichem und flexiblem Gummi bis hin zu hartem und starrem Kunststoff. Diese Materialvielfalt ermöglicht die Herstellung von Teilen mit unterschiedlichen Eigenschaften und Merkmalen, wodurch sich der Vakuumguss für ein breites Anwendungsspektrum eignet.

• Präzise und konsistente Teile

Das Vakuumgussverfahren erzeugt Teile mit hoher Maßgenauigkeit und Konsistenz. Durch die Verwendung eines Vakuums werden Luftblasen aus dem Gussmaterial entfernt, wodurch Teile mit gleichmäßiger Dichte und konsistenten mechanischen Eigenschaften entstehen. Dadurch eignet sich das Vakuumgießen zur Herstellung funktionaler Prototypen und Teile für Endanwendungen.

• Möglichkeit zur Herstellung umspritzter Teile

Vakuumguss ermöglicht die Herstellung von umspritzten Teilen, bei denen ein starres Kunststoffteil mit einem weichen Gummimaterial umspritzt wird. Dies ist nützlich für die Herstellung von Teilen mit Soft-Touch-Oberflächen, Dichtungen und Dichtungsringen. Der Prozess umfasst das Gießen des starren Kunststoffteils, das Platzieren in einer zweiten Form und das Übergießen mit dem weichen Gummimaterial.

Anwendungen des Vakuumgießens

Vakuumgussteile

Vakuumgießen ist ein vielseitiges Herstellungsverfahren, das in den unterschiedlichsten Branchen und Anwendungen eingesetzt wird. Hier sind einige der häufigsten Anwendungen des Vakuumgießens:

Tabelle: Vakuumgussanwendungen

Bezüglich: Vakuumgussdienste China: Gestalten Sie Ihre Fertigung

Anwendungsbeispiele für Urethanguss

Polyurethan-Guss findet vielfältige Anwendungen in der gesamten Fertigungsindustrie, beispielsweise für medizinische Teile, Gehäuse und Gehäuse, Sportausrüstung und funktionale Prototypen für die Automobil- und Luft- und Raumfahrtbranche. 

Medizintechnik

Medizinisches Polyurethanrohr

Beim Urethanguss werden hauptsächlich medizinische Kunststoffe verwendet, um ungiftige Geräte zur Sicherheit der Patienten herzustellen. Diese Produkte unterliegen strengen Sicherheitsstandards und entsprechen den lebensmittelechten Qualitätskontrollstandards unter Verwendung biokompatibler Materialien in Lebensmittelqualität. Einige Beispiele umfassen Einwegspritzen und Hüllen implantierbarer Katheter. 

Strukturelle Ausrüstungen

Polyurethanguss eignet sich in der Regel für die Herstellung leichter Stützgeräte, darunter Fahrzeugräder, Hanteln für Fitnessstudios, Unterwasserkomponenten und Helmpolster. 

Rapid Prototyping-Entwicklung

Urethanguss ist ein Rapid-Prototyping-Verfahren, das sich für die Erstellung funktionaler Prototypen, Proof-of-Concept-Modelle, Testprototypen und maschinentechnischer Konstruktionen eignet. Darüber hinaus können mit Urethanguss Teile mit Längen von bis zu 30 Zoll hergestellt werden. 

Kleine Produktionsmengen

Das Urethan-Formen ist eine beliebte Wahl für die Herstellung von Teilen in kleinen Einheiten von bis zu 20 – 50 Schuss, da das Formsilikon nach jeder Einheit gelegentlich entsorgt werden muss. Daher stellt der Einsatz großer Abdruckmengen einen höheren Kostenfaktor für die Gesamtwirtschaft dar. 

Gehäuse und Gehäuseausrüstung

Polyurethanguss wird häufig zur Herstellung von Gehäusen für verschiedene Branchen verwendet. Seine Anwendung ist weitreichend, von Unterhaltungselektronik bis hin zu medizinischen Geräten. Darüber hinaus kann Urethanguss mit dem Überformungsverfahren kombiniert werden, um hochsterilisierte elektrische Komponenten herzustellen, die mit gummierten Schalen umhüllt sind, um die Oberfläche zu schützen und die Lebensdauer zu verlängern.

Urethanguss vs. Guss 3d Drucken

Urethan-Formgebungs- und 3D-Drucktechniken sind aufgrund ihrer Fähigkeit, komplizierte Teile herzustellen, in der Fertigungsindustrie weit verbreitet. Allerdings ist der 3D-Druck ein vielseitiges Verfahren. Es bietet Platz für verschiedene gefertigte Teile aus einem breiteren Spektrum an Materialoptionen. Zusätzlich zur Teilekomplexität hilft es, mithilfe von Stereolithographie und Schmelzabscheidungstechniken feinere, detaillierte Funktionsprototypen zu erstellen. 

Andererseits hilft Urethanguss auch bei der Herstellung von 3D-Druck-Urmodellen. Obwohl die Genauigkeit beim 3D-Druck etwas minimal ist, kann sie für Anwendungen, die mehrere Kopien derselben Produkte erfordern, vorteilhafter sein. Darüber hinaus ist der 3D-Druck auf wenige Farbvarianten beschränkt, während das Vakuumgießen oder Urethanformen die Zugabe von Pigmenten und Farbe während des Betriebs ermöglicht.

Urethanguss vs. Guss Spritzguss

Beim Vergleichen Vakuumguss vs. Spritzguss, Einer der Hauptunterschiede liegt im Formmaterial. Beim Spritzgießen werden typischerweise teure Stahl- oder Hartmetallformen verwendet, während beim Urethanguss kostengünstigere Silikonformen zum Einsatz kommen, die schneller und preiswerter herzustellen sind. 

Darüber hinaus ist das Spritzgießen insbesondere bei der Großserienfertigung von Teilen mit hohen Festigkeitsanforderungen von Vorteil. Mittlerweile ist das Formen von Urethan für Kleinserien zur Herstellung von Teilen wirtschaftlich.

Urethanguss vs. CNC-Bearbeitung

Die CNC-Bearbeitung hat gegenüber dem Urethangussverfahren mehrere Vorteile. Sie ist vielseitiger und bietet verschiedene Materialien, von technischen Thermoplasten bis hin zu hochfesten Metallen, Verbundwerkstoffen und Elastomeren. Dies macht sie präzise und präzise für die Herstellung von Teilen und Prototypen mit engen Abmessungen. Der Urethanguss hingegen ist auf wenige Materialien beschränkt. Darüber hinaus verursacht die Herstellung von CNC-Bearbeitungsteilen zusätzliche Kosten im Budget, während der Urethanguss eine schnellere und kostengünstigere Technik ist, von der Formgebung von Prototypen bis hin zu Massenteilen. 

Darüber hinaus ist das Urethanformen ein unkomplizierter Prozess, da für die Produktentwicklung im Allgemeinen keine Werkzeuge erforderlich sind. Die CNC-Bearbeitung ist komplizierter, da Teile manchmal für den vorgesehenen Verwendungszweck gedreht, gebohrt, gefräst und gefräst werden müssen, was zusätzliche Kosten für das Projekt verursacht.

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Fazit

Urethanguss oder Vakuumguss ist zu einer effizienten und kostengünstigen Methode für den Beginn kleiner Projekte geworden. Die Vorlaufkosten pro Teil sind im Vergleich zu herkömmlichen Bearbeitungs- und Formtechniken relativ gering. Darüber hinaus hilft es, Teile oder Produkte herzustellen, die eine hohe Dimensionsstabilität, Mattheit, Glanz und Beständigkeit gegen Chemikalien und aliphatische Öle aufweisen. Darüber hinaus ist es flexibel und reicht von einem niedrigen Shore-Härtegrad (20 Härte/Steifigkeit) bis zu mehreren 100 Härtegraden. 

Allerdings schränken einige Nachteile den Einsatz im Hinblick auf die Formwechselbarkeit und die Produktion kleiner Stückzahlen ein. Dennoch wird Urethanguss in großem Umfang für verschiedene Entwicklungen im Schnellverfahren eingesetzt und hat in mehreren Branchen, von der Medizin bis zur Herstellung von Autoteilen, an Bedeutung gewonnen.

Häufig gestellte Fragen

F1. Was ist Vakuumgießen?

Vakuumgießen ist ein Verfahren zur Herstellung hochpräziser und hochwertiger Teile aus verschiedenen Materialien. Bei diesem Verfahren wird eine Silikonform um ein Urmodell herum erstellt, das Gussmaterial in die Form gegossen und das Material anschließend in einer Vakuumkammer ausgehärtet, um Luftblasen zu entfernen.

F2. Welche Materialien können beim Vakuumguss verwendet werden?

Polyurethanharze, Silikonkautschuk und Epoxidharze sind häufig verwendete Materialien beim Vakuumgießen.

F3. Wie hoch ist die Schrumpfungsrate beim Urethangussverfahren?

Beim Übergang von flüssigen Harzen zu Feststoffen liegt die Schrumpfungsrate des Urethangusses während der Formherstellung normalerweise bei etwa 0.15 %. 

Q4. Welche Oberflächenveredelungsmöglichkeiten bietet Urethan-Gießharz?

Diese Harze bieten in der Regel eine außergewöhnliche Formbarkeit und umfassende Optionen für die Oberflächenveredelung, darunter mattiert/matt, Kristalltransparenz, mittlere bis hohe Glanztöne und farbige strukturierte Oberflächen. 

Q5. Ist Polyurethan-Kunststoff oder nicht?

Generell gelten duroplastische Werkstoffe nicht als Kunststoffe. Stattdessen ergeben langkettige Polymere duroplastische Polyurethane, bei denen es sich eher um synthetische Elastomerharze als um Kunststoffharze handelt. Ein Duroplast ist eine organische Verbindung aus Carbamatverbindungen. 

F6. Ist Urethan bzw. Urethan-Gießharz teuer?

Die Kostenkriterien für Urethanguss hängen in der Regel vom Teilevolumen, der Designkomplexität usw. ab. Die Kosten liegen in der Regel zwischen einigen 100 und 1000 US-Dollar von Ort zu Ort. 

F7. Welche Anwendungen gibt es für Vakuumguss?

Vakuumgießen wird häufig für Rapid Prototyping, medizinische Geräte, Automobilkomponenten und Unterhaltungselektronik verwendet.