아크릴 사출 성형
유리처럼 견고하고 투명한 플라스틱이 필요하시다면, 사출 성형 아크릴 아크릴은 가장 많이 사용되는 소재입니다. 내구성이 뛰어나고 디자인 자유도가 높습니다. 기술적인 명칭은 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)입니다. 아크릴은 폴리메틸메타크릴레이트보다 깨지기 쉽습니다. 폴리 카보네이트이 소재는 실제로 고압 환경에 더 잘 견딥니다. 균열이나 파손 위험 없이 광학적 선명도를 얻을 수 있습니다. 따라서 렌즈, 디스플레이 및 커버에 이상적입니다.
투명도 외에도 강도를 높일 수 있습니다. 아크릴 사출 성형 제품은 햇빛, 열, 일반적인 충격에 견딜 수 있으며 자외선 노출로 인한 균열을 방지합니다.
당신이 사용할 수 아크릴 날씨에 상관없이 낮이든 밤이든, 일년 내내 사용할 수 있습니다. 습기, 변화무쌍한 날씨, 외부 위험으로부터 보호할 만큼 견고합니다. 그래서 채광창 패널이나 덮개에 자주 사용됩니다.
아크릴은 항상 투명한 것은 아니며, 원하는 대로 색상을 입힐 수도 있습니다. 제품에 맞춰 간단하게 도색할 수 있으며, 일반적으로 반투명 또는 불투명 플라스틱 형태로 제공됩니다.
사이트 구성 요소가 충분히 탄탄하다면 브랜드 정체성을 유지할 수 있습니다. ABS 사출 성형 or 테플론 사출 성형아크릴 몰딩은 투명도와 디자인 유연성이 뛰어나지만 일반적으로 강도와 내구성이 떨어집니다.
이 기사에서 배울 내용 플라스틱 사출 성형이란 무엇인가?주로 맞춤형 아크릴 몰딩, 주요 재료 특성 및 가공 기술을 살펴보겠습니다. 또한 설계 규칙과 성형 팁에 대해서도 알아보겠습니다.
아크릴(PMMA) 소재 특성
PMMA 성형
표: 아크릴의 물리적, 기계적 및 성형 특성
| 카테고리 | 부동산 | 전형적인 범위 | 단위 |
| 물리적 | 재료 밀도 | 1.13 – 1.19 | g / cm³ |
| 일반적인 수축률 | 0.40 – 0.61 | % | |
| 경도(록웰 경도계) | 70 – 105 | R 규모 | |
| Mechanical | 인장 강도 (항복성) | 6,400 – 10,700 | PSI |
| 연신율 | 3 – 12 | % | |
| 굴곡 탄성율 | 250,000 – 510,000 | PSI | |
| 굽힘 강도 | 6,800 – 19,000 | PSI | |
| 사출 성형 | 권장 건조 온도 | 75 – 90 | ° C |
| 권장 건조 시간 | 3.5 – 5 | 시간 | |
| 용융 처리 온도 | 225 – 270 | ° C | |
| 금형 작동 온도 | 60 – 80 | ° C |
아크릴 사출 성형의 장점
아크릴 성형 제품
견고하고 투명한 제품을 설계할 때는 다양한 부품 선택지가 필요합니다. 아크릴은 뛰어난 성능, 효율성, 그리고 신뢰성을 제공합니다. 그 이유를 몇 가지 살펴보겠습니다. 사출 성형 재료PMMA는 다른 사출 성형 재료들과는 매우 다른 독특한 재료 유형입니다.
매 사이클마다 에너지를 절약할 수 있습니다.
플라스틱 성형에는 일반적으로 많은 에너지가 소모됩니다. 이 과정을 가속화하려면 다음을 사용할 수 있습니다. 사출 성형용 아크릴 펠릿. 때에 온다 아크릴 사출 성형 온도이 소재는 다른 플라스틱보다 훨씬 낮은 온도에서 쉽게 녹습니다.
열을 덜 사용해도 되고, 기계 가동 시간도 단축됩니다. 따라서 생산 비용이 절감되고 부품 수명도 길어집니다. 지속가능성에 관심이 있다면 이는 매우 큰 이점입니다.
아크릴 소재는 야외 날씨에 쉽게 견딥니다.
아크릴은 햇빛에 강하고 색이 쉽게 바래지 않습니다. 또한 물에 닿아도 약해지지 않습니다. 따라서 옥외 디스플레이, 쇼윈도, 간판 제작에 매우 적합하며, 어떤 환경에서도 처음과 같은 모습을 유지합니다.
아크릴은 형태를 유지합니다.
아크릴 소재의 RJ45 모듈러 커넥터
대량 생산에서는 모든 제품의 품질을 일관되게 유지해야 합니다. 다양한 사출 성형 재료 중에서 PMMA는 대량 생산되는 많은 부품에 대해 탁월한 형상 안정성을 제공합니다. 각 부품의 크기와 형상은 엄격하게 규제됩니다.
공구가 아무리 마모되거나 주변 온도가 아무리 높아져도 아크릴은 형태를 일정하게 유지합니다. 몇 번 세척할 때마다 형태를 수정할 필요가 없습니다. 안정적인 형태 덕분에 오류가 줄어들고 전체 생산 공정이 더욱 간편해집니다.
아크릴은 다양한 유해 산업용 화학 물질에 대한 내성이 뛰어납니다.
투명 전선 홀더 아크릴 부품
아크릴 페인트는 내화학성이 중간 정도이지만, 강산, 유기 용제 또는 디젤과 같은 탄화수소에 장기간 노출되면 변질될 수 있습니다. 이러한 특성 때문에 자동차 및 공장 설비에 사용됩니다. 대시보드 및 기계 커버용으로도 사용 가능하며, 거친 취급에도 잘 견뎌냅니다.
유리와 견줄 만한 광학적 선명도를 얻을 수 있습니다.
아크릴 투명 상자
때에 온다 사출 성형 재료 비교아크릴을 사용하면 빛의 93%가 내부로 도달할 수 있습니다. 완성된 부품에서 흐릿함이 거의 없는 것을 확인할 수 있습니다.
빛 투과율이나 시야 확보가 중요하다면 PMMA가 최적의 선택입니다. 조명 패널, 렌즈, 또는 시청대 등에 PMMA를 사용할 수 있습니다. PMMA를 활용한 제품 하나로 브랜드에 대한 신뢰도와 인지도를 높일 수 있습니다.
아크릴은 재활용 가능합니다.
아크릴은 재활용이 가능합니다. 대부분의 열가소성 수지처럼 재사용도 가능하지만, 반복적인 가공 과정에서 품질이 저하될 수 있습니다. 매립지로 보내는 대신 재사용할 수 있습니다.
더욱이 아크릴은 일반 유리보다 강하고 깨질 가능성이 적습니다. 아크릴을 선택하는 것은 언제나 사람과 환경을 생각하는 일입니다. 따라서 아크릴은 환경 친화적일 뿐만 아니라 유익하기도 합니다.
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사출 성형용 아크릴 부품 설계 방법
순차 사출 제어기가 내장된 아크릴 플라스틱 금형
아크릴 플라스틱 몰딩을 사용하면 효율적이고 깔끔하며 일반적인 몰딩 문제를 해결할 수 있습니다. 그 방법을 알려드리겠습니다.
벽 두께
The 벽 두께 모든 곳에서 동일해야 합니다. 이러한 벽면은 최상의 결과를 제공합니다. 0.025인치 및 0.150인치스트레스와 형성 결함 벽면의 불균형으로 인해 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 응력 집중 및 결함을 방지하기 위해 설계 전반에 걸쳐 벽 두께의 급격한 변화를 피해야 합니다.
일정한 두께는 공기 흐름과 냉각을 더욱 원활하게 해줍니다. 따라서 목재가 휘어질 가능성이 줄어들고 내구성이 향상됩니다.
날카로운 모서리는 항상 둥글게 처리하여 스트레스를 줄이세요.
날카로운 모서리가 보기에는 좋아 보일지 몰라도 문제가 될 수 있습니다. 아크릴은 열에 약해서 균열이 생기거나 과도한 스트레스를 받을 수 있습니다.
금형 유동성과 공기역학적 내구성을 향상시키려면 부품의 곡률 반경을 부드럽고 균일하게 만드십시오. 최소한 다음과 같은 조건을 충족해야 합니다. 벽 두께의 25% 최소한 그렇습니다. 스트레스를 한 곳에 집중시키지 않고 신체 전체에 분산시켜 줍니다.
금형에서 쉽게 분리하려면 드래프트 각도를 사용하십시오.
금형에서 부품을 손상 없이 제거해야 합니다. 드래프트 각도는 ~ 사이여야 합니다. 1 °와 2 ° 최적입니다.
부품 표면이 투명하면 드래프트를 더 많이 해야 합니다. 그 결과, 플라스틱 케이스가 배출될 때 광택 처리된 부분이 보호됩니다.
초안은 프로젝트를 위한 보험과 같은 역할을 합니다. 몰딩이 긁히거나 금이 가거나 기타 손상을 입는 것을 방지해 줍니다.
허용 오차
아크릴 소재는 허용 오차가 적지만, 허용 오차를 너무 높게 설정하지 마십시오. 표준 사출 성형 허용 오차 부품의 경우 160 mm 사이에 있다 0.1mm와 0.325mm.
더욱 정밀한 결과물이 필요하신가요? 0mm에서 100mm 사이의 정밀 부품을 0.045mm의 정밀도로 제작할 수 있습니다. 단, 정밀도가 높아질수록 비용도 증가한다는 점을 유의하십시오. 가장 필요한 기능을 선택하고 용도에 맞는 스타일을 결정하세요.
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사출 성형에서 아크릴을 가공하는 방법
아크릴 부품의 품질은 가공 방식에 따라 크게 달라집니다. 다른 플라스틱과 마찬가지로 아크릴에도 따라야 할 규칙이 있습니다. 모든 설정은 건조, 수분 함량 및 금형 사이클 시간에 영향을 미칩니다. 아크릴 사출 성형기 설정 시 고려해야 할 주요 요소들을 살펴보겠습니다.
아크릴 알갱이를 먼저 말리세요
PMMA 과립
아크릴은 최종 제품에서는 습기에 강하지만, 입자 자체는 시간이 지나면서 수분을 흡수합니다. 건조 과정을 생략하면 인쇄물에 기포, 흐릿함 또는 뿌옇게 보이는 부분이 생길 수 있습니다.
PMMA 부품은 건조 후 깨끗하고 투명한 부품을 얻을 수 있습니다. 3.5~5h재료를 적절하게 건조시키면 표면이 매끄러워져 사출이 용이해집니다.
과열에 주의하세요
아크릴은 매우 높은 온도에서 사용하기에 안전하지 않습니다. 부품에 갈색 얼룩이 생기거나 타는 냄새가 나는 것은 일반적으로 성형 과정에서 재료가 과열되었음을 의미합니다.
이러한 현상의 원인은 배럴 온도가 너무 높거나 스크류가 고속으로 회전하기 때문일 수 있습니다. 베이킹 과정 내내 기계의 온도를 면밀히 조절하십시오.
적절한 주입 압력을 사용하십시오.
용융된 PMMA의 점도는 비교적 높아서 중간에서 높은 압력이 필요합니다. 부품이 달라붙으면 제대로 성형할 수 없습니다.
압력이 낮으면 필러가 떨어져 나간 부분이 보일 겁니다. 구멍을 재료로 채워서 추가적인 응력이나 플래시가 발생하지 않도록 해야 합니다.
부품이 얇거나(두꺼운 것이 아니라) 작을수록 압력을 덜 가해도 될 수 있습니다. 모든 것은 부품의 특징과 가공 난이도에 따라 달라집니다.
최적의 분사 속도를 찾으세요
부품을 만드는 속도는 부품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 너무 빨리 만들려고 하면 타거나 손상될 수 있습니다. 그 결과, 결과물에 선이 매끄럽지 않거나 용접 자국이 눈에 띄게 남을 수 있습니다.
수도꼭지에서 물이 천천히 나오면 물이 완전히 채워지지 않은 것입니다. 촬영한 장면이 짧거나 중요한 디테일을 놓치는 경우가 많을 것입니다.
일정한 속도를 유지하면 성형 기술이 향상될 가능성이 높습니다. 이 제품의 설계는 재료가 고르게 분산되도록 하며 냉각 과정에서 깨끗하게 세척됩니다.
아크릴 성형품의 수축률
금형 수축
아크릴을 포함한 모든 플라스틱은 온도가 떨어지면 수축합니다. 일반적으로 그 비율은 다음과 같습니다. 0.4% 및 0.61%, 수치가 그리 높지는 않지만, 주목할 만한 사항입니다.
대부분의 열가소성 수지처럼 PMMA는 금형 내에서 냉각되면서 수축합니다. 그 결과, 수축률이 발생합니다. 수축의 대부분은 금형 내 냉각 과정에서 발생하며, 금형에서 꺼낸 후에는 약간의 변화만 있습니다. 수축의 대부분은 부품이 금형 안에 있을 때 발생하지만, 금형에서 꺼낼 때도 약간의 추가 수축이 일어납니다.
압력, 온도, 시간 등 이 모든 요소를 금형 설계 시 고려해야 합니다.
아크릴 사출 성형에 프로린 테크를 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
아크릴은 다양한 용도로 널리 사용되는 플라스틱이지만, 고품질 부품을 제작하려면 숙련된 기술과 적절한 공정이 필요합니다. 아크릴을 제대로 건조하거나 가공하지 않으면 문제가 발생하고 추가 비용이 발생할 수 있습니다. 사출 성형 비용.
프로린 테크는 풍부한 경험과 자원을 바탕으로 모든 단계에서 고객을 지원합니다. 부품 설계부터 최초 샘플 제작 및 전체 생산에 이르기까지, 당사는 고객의 아크릴 부품이 완벽하게 제작될 수 있도록 최선을 다합니다.
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FAQ's
Q1: 아크릴은 사출 성형에 사용할 수 있습니까?
네, 사출 성형 공정에 아크릴을 사용할 수 있습니다. 아크릴은 투명하고 강하며 정밀한 플라스틱 부품을 쉽게 만들 수 있습니다. 렌즈, 커버, 디스플레이 등에 자주 사용되는 것을 볼 수 있습니다.
Q2: 아크릴 사출 성형은 몇 도에서 진행되나요?
아크릴을 약 100°C 정도로 가열해야 합니다. 200-250 ° C 성형 시. 이 범위는 재료가 금형에 잘 흐르도록 해줍니다. 최상의 결과를 얻으려면 금형 온도를 60~90°C로 유지하십시오.
Q3: 아크릴 성형 공정은 어떻게 되나요?
먼저 아크릴 알갱이를 완전히 녹을 때까지 가열합니다. 그런 다음 액체 상태의 플라스틱을 강철 금형에 주입합니다. 식힌 후, 모양이 잡힌 단단한 아크릴 부품을 금형에서 꺼냅니다.