판금 제작이란 무엇입니까?

정밀 판금 굽힘

판금 가공은 금속판을 성형, 절단, 굽힘 및 접합하여 부품 및 기능성 부품으로 만드는 공정입니다. 판금 가공의 예로는 건축물의 장식 패널과 항공기 측면의 대형 리벳 패널 등이 있으며, 이는 맞춤형 판금 적용의 좋은 예입니다. 

판금 가공은 간단해 보일 수 있지만, 판금 제조업체 처럼 프로린테크는 자재 가이드, 고급 판금 가공 기술, 대량 판금 생산을 위한 DFM 지원, 그리고 최고급 판금 가공 장비에 대한 접근성을 제공합니다. 더 자세히 알아보세요.정밀 판금 가공

 

판금 제조 공정

디자인

훌륭한 판금 가공은 실용적인 설계에서 시작됩니다. 기본적인 설계 지침을 따르면 생산 문제를 예방하고 품질을 향상시킬 수 있습니다. 판금 성형 더 쉽고 정확합니다. 고려해야 할 주요 설계 매개변수는 다음과 같습니다.

재료 두께 균일성

판금 가공 공정에서는 두께가 균일해야 합니다. 두께가 다르면 판금 성형 과정에서 재료 변형이 고르지 않게 발생하기 때문입니다. 표준 재료 두께 범위는 0.5mm에서 6mm까지이지만, 5% 이상의 편차가 발생하면 굽힘 파손이 발생할 수 있습니다.

굽힘 반경 및 여유값

판금 굽힘 응력

판금 가공에서 최소 내부 굽힘 반경은 일반적으로 재료 두께(1t)와 같습니다. 이는 균열 및 과도한 변형을 줄이는 데 도움이 됩니다. 판금 늘리기 굽힘 과정에서 고강도 강재는 재료 파손을 방지하기 위해 더 큰 굽힘 반경이 필요할 수 있습니다. K-계수(일반적으로) 0.33그런 다음 다음 공식을 사용하여 굽힘 여유를 계산합니다.

여유값 = π/180 × 굽힘 각도 × (반지름 + K × 두께)

K값이 0.40인 2mm 두께의 알루미늄을 90°로 구부릴 경우 계산 결과 3.5mm의 여유값이 필요합니다.

구멍 및 절단 위치

정밀 벤딩 부품

홀과 벤드 사이의 거리, 릴리프 형상 및 최소 천공 홀 직경은 재질, 두께, 내부 벤드 반경 및 툴링에 따라 달라집니다. 중요한 가공 홀 위치를 지정하고 평면 패턴 및 성형 순서를 검토하십시오. 단일 두께 배율만으로는 변형이 발생하지 않는다는 것을 보장할 수 없습니다.

특정 구멍, 슬롯 또는 반복되는 개구부가 있는 부품의 경우 당사 제품을 검토하십시오. 판금 펀칭 서비스재질, 두께, 도면 기준점 및 마감 모서리 요구 사항을 포함하여 공구 및 공정 경로를 평가할 수 있도록 하십시오.

각도 및 공차

굽힘 형상 매개변수

판금 가공에서 공기 벤딩의 최대 굽힘 각도는 165° 미만으로 유지해야 합니다. 이는 판금 벤딩 공정 중 0.5~3°의 과도한 벤딩을 통해 보정해야 하는 스프링백 현상을 제어하는 ​​데 도움이 됩니다. 

표준 각도 공차는 ±1°이지만, 코이닝 작업을 통해 ±0.5°의 정밀도를 달성할 수 있습니다. 전체 부품 공차 시스템인 ISO 2768-m에서는 길이가 100mm 미만인 경우 ±0.1mm의 공차를 규정하고 있습니다.

특징 대칭 및 중첩

설계 과정에서는 서로 대칭을 이루는 형상을 만들어야 합니다. 이러한 접근 방식은 공구 회전 횟수를 줄여줍니다. 또한 효율적인 네스팅 작업을 위해 탭을 포함하고, 네스팅된 평면 패턴에서 재료의 85% 이상을 활용하는 것을 목표로 해야 합니다.

재료 선택 및 준비

판금 가공에서 판금 제조에 사용할 재료의 선택은 항복 강도, 연성, 내식성 등의 기계적 특성과 환경적 요인 및 하중 조건을 모두 고려하여 결정됩니다. 준비 과정은 판금의 풀림 및 감기로 시작하여, 성형 불량을 유발할 수 있는 표면 결함을 제거하기 위한 평탄화 및 세척 단계로 이어집니다.

• 저탄소강: 저탄소강은 압연 후 650°C에서 어닐링 처리를 해야 250MPa의 항복 강도를 유지하면서 20% 이상의 연신율을 얻을 수 있습니다.
• 스테인레스 스틸 304: 스테인리스강 304는 내식성을 확보하기 위해 질산 부동태화 처리를 통해 유리철을 제거해야 하며, 동시에 205MPa의 항복 강도를 제공합니다.
• 알루미늄 5052: 성형 공정에서는 알루미늄 5052 소재에 알칼리 용해제를 사용하여 윤활 처리를 해야 마모를 방지할 수 있으며, 이 경우 항복 강도는 193 MPa에 도달합니다.
• 아연 도금 강판: 아연 도금 강판 코팅은 60~100g/m²의 아연을 함유하고 있으며, 균일한 용접 결과를 얻기 위해서는 염산 산세척을 통해 아연을 제거해야 합니다.
• 구리 C110: C110은 100% IACS를 초과하는 높은 전도도를 유지하기 위해 수소 분위기에서 밝은 열처리(bright annealing)가 필요합니다.
• 황동 260: The 판금 도면 프로세스 황동 판금 가공 황동 260은 300°C에서 응력 완화 처리를 거치면 항복 강도를 100~150MPa로 유지하면서 균열 발생 가능성이 낮아집니다.

관련 항목: 판금 설계

 

금속 절단 및 성형 (절단 및 성형 기술 세부 항목)

레이저 절단

레이저 절단 작업 현장

판금 가공에서 레이저 절단은 고출력 레이저를 광학 시스템을 통과시켜 열을 발생시키고, 재료를 녹이거나 태우거나 기화시키는 방식으로 이루어집니다. 맞춤형 절단 판금 부품을 절단하고 마킹합니다. 

가스 보조 방식은 절단 경로에서 용융된 잔해물을 제거합니다. 이 절단 공정은 최대 20mm 두께의 강재에는 CO2 빔을, 최대 25mm 두께의 강재에는 광섬유 빔을 사용하여 반사 표면에 대한 제어력을 향상시킵니다. 절단 속도는 50~200m/min이며, 1mm 두께의 알루미늄 판재를 100m/min의 속도로 절단할 경우 0.1mm에서 0.3mm 사이의 절단 폭을 생성합니다. 이 시스템은 ±0.05mm의 정밀도를 유지하면서 0.2mm에서 0.5mm 사이의 열영향부를 생성합니다.

이 공정은 부품들을 겹쳐 쌓을 수 있게 하여 재료 낭비를 5% 미만으로 줄입니다. 또한 사용자는 얇은 재료 층 안에 복잡한 형태를 만들어낼 수 있습니다.

플라즈마 절단

플라스마 절단 공정

플라즈마 절단은 전기 전도성 플라즈마 아크를 발생시켜 매우 높은 온도로 재료를 절단하는 동시에 압축 가스를 사용하여 슬래그를 제거합니다. 플라즈마 아크는 20,000°C에서 30,000°C에 이르는 고온에 도달하여 최대 50mm 두께의 전도성 금속을 절단할 수 있습니다. 본 실험에서는 10mm 두께의 연강 재료를 0.5mm/min의 속도로 절단하여 1~3도의 모서리 경사각과 12~25µm(Ra) 범위의 표면 조도를 얻었습니다.

플라즈마 절단 장비 비용은 레이저 시스템에 필요한 비용보다 여전히 저렴합니다. 이 공정은 두께가 25mm를 초과하는 두꺼운 판재를 절단할 때 탁월한 성능을 제공합니다.

워터젯 커팅

연마재 워터젯 절단

워터젯 절단 공정은 연마 입자가 포함된 물줄기를 노즐을 통해 분사하여 열 발생 없이 재료를 절단하는 방식입니다. 이 시스템은 300~600MPa의 압력에서 가넷 연마재(80~120메시)를 사용하여 최대 200mm 두께의 재료를 절단할 수 있습니다. 10mm 두께의 강재를 0.5mm/min의 속도로 절단할 경우 ±0.1mm의 정밀도와 0.1~0.5도의 경사각을 얻을 수 있으며, 경사각은 CAD 보정이 필요합니다.

이 공정은 열영향부를 발생시키지 않아 재료 본연의 특성을 유지합니다. 이 시스템은 열에 약한 민감한 재료뿐만 아니라 비금속 물질에도 사용할 수 있습니다.

펀칭

포탑 펀칭 작업

판금 가공에서 판금 펀칭 공정은 프레스 내부에 있는 다이와 펀치 세트를 사용하여 재료를 절단하여 구멍을 만듭니다. 판금 블랭킹 고속으로 작동합니다. 유압 및 서보 프레스는 분당 500회의 스트로크로 작동하여 재료 두께의 최대 6배에 달하는 구멍을 만들면서 0.05mm 미만의 버(burr)를 발생시키고 초경 공구를 사용하여 10,000회에서 500,000회까지 타격할 수 있습니다.

판금 가공에서 판금 펀칭 공정은 대규모 판금 생산에서 수많은 동일한 작업을 수행할 때 최대 속도로 작동합니다. 이 공정을 통해 사용자는 각 작동 주기 동안 여러 개의 성형 부품을 생성할 수 있습니다.

성형 및 굽힘

프레스 브레이크 벤딩

프레스 브레이크 벤딩 공정은 톤수를 이용하여 펀치와 다이 사이에 판재를 밀어 넣어 에어 벤딩, 바텀 벤딩, 코이닝 기법을 통해 각도를 형성합니다. 이 장비는 3~4미터 길이의 판재를 가공하면서 50~100mm 범위에서 작동하며, 재료 두께의 0.5배부터 시작하는 벤딩 반경을 생성합니다. 알루미늄 가공 시 스프링백 효과로 인해 각도가 0.5~3도 정도 오차가 발생할 수 있지만, 바텀 벤딩에서 ±0.5도의 정밀도를 얻으려면 1~3도의 오버벤딩이 필요합니다.

이 공정을 통해 사용자는 공기 벤딩 작업을 통해 재료 두께의 두 배가 넘는 곡률 반경을 가진 굽힘을 만들 수 있습니다. 이 시스템을 통해 사용자는 복잡한 다중 굽힘 부품을 생산하기 위한 순서를 프로그래밍할 수 있습니다.

롤 포밍

롤 성형 공정

롤 성형 공정은 순차적인 롤러 스테이션을 사용하여 스트립 소재를 최종 프로파일 형상으로 변환합니다. 생산 시스템은 분당 10~30미터의 속도로 작동하며 최대 20개의 스테이션을 거쳐 코일을 처리합니다. 이를 통해 최대 1,500mm 너비의 채널 및 맞춤형 단면을 ±0.5mm의 단면 공차로 제작할 수 있습니다.

이 공정을 통해 제조업체는 연속 생산 방식으로 10미터가 넘는 긴 길이의 제품을 생산할 수 있습니다. 이 공정은 생산 과정에서 최소한의 원자재를 사용하면서 균일한 프로파일을 제공합니다.

스탬핑

판금 가공의 스탬핑 공정은 고하중 프레스를 사용하여 프로그레시브 다이 또는 트랜스퍼 다이와 함께 작동하며, 이 다이들은 동시적인 절단, 성형 및 가공을 수행합니다. 트리밍 과정 이 공정은 분당 1,000회의 스트로크로 작동하여 시간당 1,000개의 브래킷 부품을 생산하며, 윤활유를 사용하여 0.5mm에서 6mm 두께의 재료에 대해 최대 2:1의 인발비로 마찰 계수를 0.1 미만으로 유지합니다.

• 스탬핑 공정을 통해 사용자는 단일 생산 스테이션에서 펀칭, 성형 및 트리밍 작업을 수행할 수 있습니다.
• 판금 제조업체가 10,000만 개 이상을 생산할 때 이 공정은 비용 효율적이 됩니다.

용접 및 조립 

MIG 용접 조립

미그 용접

MIG 용접은 소모성 와이어를 토치에 통과시키면서 불활성 보호 가스가 용접 부위를 보호하는 동안 와이어가 지속적으로 증착되는 방식으로 작동합니다. 이 공정은 와이어를 증착시킵니다. 5~10kg/시간 자료의 200–300A 와이어 공급 속도가 다음과 같은 경우 5–15m/분, 달성 2–5 mm 겹침 이음매의 관통을 이용한 아르곤/이산화탄소 보호 가스. 널리 사용됩니다. 판금 어셈블리 다양한 금속 부품에 빠르고 일관된 용접을 제공하기 때문입니다.

• 이 공정은 두께 1~20mm의 강철 구조물을 빠르게 용접할 수 있도록 합니다.
• 용접은 일관된 결과를 위한 자동화된 이음매 생산을 가능하게 합니다.

TIG 용접

TIG 용접 공정은 소모되지 않는 텅스텐 전극을 사용하며, 불활성 가스 차폐막 하에서 별도의 용가재와 함께 작동합니다. 이 용접 공정은 50~200A의 전류로 진행되어 1mm 미만의 열영향부를 생성하며, 순수 아르곤 보호 하에서 모재 조성과 일치하는 용가재(예: ER316L)를 사용합니다.

• 이 공정은 얇은 스테인리스강이나 알루미늄 소재를 사용할 때 변형을 최소화하면서 매끄러운 용접부를 만들어냅니다.
• 이 공정은 높은 정밀도가 요구되는 응용 분야에서 부식 방지 기능을 유지합니다.

스폿 용접

점 용접 공정은 전극 저항 가열을 통해 금속판을 접합하는 방식으로, 특정 지점에 작은 너겟을 생성합니다. 이 용접 공정은 5~10kA의 전류를 0.1~0.5초 동안 가하여 2~5kN의 힘으로 직경 4~6mm의 너겟을 형성하며, 3kN 이상의 박리 강도를 얻습니다.

• 이 공정은 자동차 제조 공정에서 대량의 부품을 신속하게 조립할 수 있도록 해줍니다.
• 이 공정은 깔끔하게 겹치는 접합부를 만들어내기 때문에 충전재가 필요하지 않습니다.

브레이징

브레이징 공정은 용융된 충전재를 사용하는데, 이 충전재는 모세관 현상에 의해 미세한 틈을 통해 흘러 들어가 모재의 용융점에 도달하지 않고 부품을 접합합니다. 브레이징 공정은 600~800°C의 고온에서 은 합금을 사용하여 0.05~0.2mm의 간격에서 100~200MPa의 전단 강도를 갖는 접합부를 생성하며, 산화물 형성을 방지하기 위해 플럭스를 사용합니다.

• 이 공정은 서로 다른 금속 재료를 원래 형태를 유지하면서 연결할 수 있게 해줍니다.
• 접합 공정은 전단력이 작용하는 겹침 이음 또는 맞대기 이음에 가장 효과적입니다.

마감

마감 공정은 표면 품질과 보호 기능을 향상시키는 동시에 시각적으로 더욱 매력적인 외관을 만들어냅니다. 마감 공정은 기판 재질에 따라 특정 조정이 필요합니다.

버 제거 공정은 크기가 0.1mm를 초과하는 버를 제거합니다. 이 공정에는 텀블링 또는 전기화학적 방법이 사용됩니다. 이 공정을 통해 0.2mm의 모서리 곡률 반경을 구현할 수 있습니다. 분체 도장 공정은 정전기 방식을 이용하여 50~100미크론 두께의 얇은 막을 형성합니다. 경화 공정은 180~200°C에서 진행됩니다. 

알루미늄 금속의 양극 산화 처리된 표면은 1000시간 이상 염수 분무 시험을 견뎌냅니다. 알루미늄의 양극 산화 처리는 황산 용액을 이용하여 진행되며, 이 과정에서 산화막이 10~25 마이크론 두께로 형성됩니다. 이렇게 처리된 알루미늄은 300 HV의 경도를 얻습니다.

스테인리스강 소재는 전해연마 처리를 거칩니다. 이 공정은 표면의 재료를 5~10미크론 깊이까지 제거합니다. 이를 통해 의료용 임플란트 용도에 적합한 0.4미크론 미만의 표면 거칠기를 구현할 수 있습니다. (14가지 사항을 알아보려면 저희 가이드를 읽어보세요) 판금 마감 방법 (맞춤 부품의 경우)

 

맞춤형 금속 가공 공정: 디자인 및 프로토타이핑

시제품 제작을 위한 설계 규칙은 제조 가능성에 중점을 둡니다. 재료는 굽힘 각도가 180°를 초과할 때 역굽힘 응력을 받게 되므로 설계자는 이 한계를 준수해야 합니다. CAD 펼침을 통한 평면 패턴 시뮬레이션에서는 강재를 사용하여 0.4~0.5톤 사이의 굽힘 공제량을 계산합니다.

하이브리드 프로토타이핑 과정에서 초기 굽힘 가공에 3D 프린팅 금형을 사용함으로써, 프로린텍의 엔지니어들은 스프링백 현상을 테스트할 수 있으며, 이는 1mm 이하의 메쉬 크기를 사용한 유한 요소 해석(FEA)을 통해 검증됩니다. 소프트 툴링 개발의 각 단계에서 프로토타입의 공차는 ±0.05mm로 유지됩니다.

 

CNC 가공 (판금 가공)

CNC 레이저 절단

CNC 레이저 절단은 G 코드를 사용하여 레이저 빔 경로를 제어하고, 출력 변조를 통해 다양한 재료 두께에 맞춰 절단면을 조정합니다. 작동 조건은 다음과 같습니다. 50–200mm/분 과 2~6kW 파이버 레이저 소스 그리고 자동 초점 제어를 유지하면서 ± 0.1 mm 초점 거리 정확도. 이를 통해 정밀한 윤곽선을 얻을 수 있습니다. 0.1mm 절단 폭, 이상 둥지 짓기 효율 90%왜곡이 최소화됩니다. 널리 사용됩니다. 판금 절단 정확성과 복잡한 프로필이 요구되는 경우, 판금 전단 단순하고 직선적인 절단에는 흔히 선호됩니다.

CNC 굽힘

CNC 벤딩은 서보 전기 프레스를 사용하여 프로그래밍된 각도 시퀀스를 수행합니다. 시스템은 유지 관리됩니다. ± 0.01 mm 백 게이지 위치 정확도 및 지원 8축 작업 공구 교체 횟수 미만 1 분최대 헴 깊이까지 생성할 수 있습니다. 10 mm 유지하면서 ± 0.25 ° 각도 정확도. 이러한 기능 덕분에 다음과 같은 용도에 적합합니다. 빠른 제작 복잡한 판금 부품.

CNC 펀칭

CNC 펀칭은 터릿 툴링을 사용하여 한 번의 설정으로 여러 가지 형상 가공 작업을 수행합니다. 이 시스템은 다음과 같은 속도로 작동합니다. 분당 800회 조회 과 20~40개 도구루버, 카운터싱크 및 기타 기능을 최대 소재로 제작합니다. 6 mm 두껍게 360° 자동 공구 인덱싱또한 다양한 홀 패턴을 적용한 소량 생산을 지원하며, 2차 가공 작업을 줄여줍니다.

 

판금 가공용 재료

Different 판금의 종류 요구되는 강도, 내식성 및 성형성을 기준으로 선택됩니다.

저탄소강(1018)은 항복강도가 250MPa이고 연신율이 25%에 달하는 연성을 나타내지만 건축 프레임의 비용 효율성 때문에 녹 방지를 위한 보호 코팅이 필요합니다. 스테인리스강 304와 316은 내식성이 뛰어나 널리 사용됩니다. 16~18% 크롬 이 물질은 녹 방지 기능을 하며, 316에는 또한 다음 성분이 포함되어 있습니다. 2~3% 몰리브덴 염화물 환경에서 더 나은 성능을 발휘하기 위해서입니다. 인장 강도는 다음과 같습니다. 515~620MPa알루미늄 5052의 밀도는 다음과 같습니다. 2.7 g / cm³은 최소 굽힘 반경 1t그리고 피로 강도는 160 MPa의따라서 성형 작업에 적합한 선택입니다. 판금 엠보싱.

아연 도금 강판의 보호용 아연 코팅은 20~100g/m² 범위로 500~1000시간의 염수 분무 저항성을 제공하지만, 용접 작업 중에는 연기 제거 장치가 필요합니다. 구리 C110의 재료 특성에는 400W/mK의 열전도율과 항균성이 포함되지만, 200°C에서 연화되어 열영향부 작동에 제약이 있습니다.

황동 260은 100% 가공성에서 뛰어난 내수성을 제공하며, 8.5g/cm³의 밀도로 인해 피팅 용도에 적합합니다.

자재	밀도 (g / cm³)	인장 강도 (MPa)	항복 강도 (MPa)	신장률 (%)	일반 두께(mm)	주요 용도
저탄소강	7.85	400-550	250	20-25	0.5-6	인클로저, 브래킷
스테인레스 304	8.00	515-620	205	40-60	0.4-3	의료기기, 배기가스
알루미늄 5052	2.70	228-310	193	12-25	0.6-6.3	항공우주 패널
아연 도금 강판	7.85	350-500	200	20	0.5-4	HVAC 덕트
구리 C110	8.96	220-280	70	45	0.3-3	열교환 기
황동 260	8.53	300-400	100-150	65	0.5-2	전기 커넥터

일반적인 판금 부품 및 용도

공기 벤딩 작업

자동차 산업

차체 패널과 섀시 프레임은 스탬프 가공된 강철로 구성되어 있어 충돌 에너지를 흡수하는 동시에 0.7mm에서 1.2mm 사이의 두께를 유지합니다. 배기 시스템에 사용되는 304 스테인리스강 머플러는 800°C에 달하는 온도에서도 견딜 수 있는 내성을 보여줍니다. 엔진 부품에는 알루미늄 6061 브래킷과 마운트가 사용되어 주철 부품에 비해 무게를 40% 줄였습니다.

항공 우주 산업

동체 외피는 2024 알루미늄 패널로 구성되어 있으며, 구조적 안정성을 위해 리벳 접합 방식을 사용하고 450MPa의 인장 강도를 유지합니다. 날개 리브는 티타늄 5등급으로 성형된 스파로 구성되어 있으며, 1.8g/cm³의 밀도를 통해 최대 강도 대 무게 비율을 달성합니다. 인코넬 625 소재로 제작된 터빈 하우징은 최대 1000°C의 온도에서 작동합니다.

의료 산업

수술 기구는 316L 스테인리스강으로 만들어지며, 이 소재는 전해 연마 처리를 거쳐 Ra 0.2 µm의 표면 조도를 얻습니다. 영상 장비 및 생체 적합성 의료 기기는 생체 적합성에 대한 ISO 10993 표준을 충족하는 양극 산화 알루미늄 하우징을 사용합니다. 체온 덕분에 니티놀 시트는 이식형 의료기기용 스텐트 소재로 기능할 수 있습니다.

 

판금 가공 비용

요인/방법	판금 가공 (부품당, 1000개 기준)	CNC 가공 (부품당, 1000개 기준)	주요 차이점
재료비	0.50달러~2.00달러 (강철/알루미늄)	1.00달러~5.00달러 (블록 재고)	시트 사용으로 폐기물 발생을 최소화합니다(5~10% vs. 50~70%).
설치/툴링	500달러~2000달러 (다이 재사용 가능)	200달러~1000달러 (엔드밀, 일회성 구매)	판금은 초기 비용이 더 높지만 500개 이상 대량 생산 시 경제적입니다.
노동 시간/기계 가동 시간	분당 0.20달러~0.50달러 (레이저/펀치)	분당 0.50달러~1.50달러 (분쇄)	CNC 가공은 얇은 부품 가공 시 속도가 느립니다.
부품별 총액 (단순 괄호)	$ 3- $ 8	$ 5- $ 15	대량 생산 시 시트 가격이 30~50% 저렴해집니다.
허용 오차의 영향	±0.1mm 표준 (+10% 추가 비용 발생, 더 정밀한 조정 시)	±0.01mm 표준	정밀 가공을 위한 CNC 절단은 비용을 증가시킵니다.

 

판금 가공에서 비용 효율성을 달성하는 방법

설계 최적화

맞춤형 자재 사용으로 인한 추가 비용을 방지하기 위해 0.8mm에서 1.6mm 사이의 표준 두께를 사용하십시오. 설계는 여러 기능을 통합하여 부품 수를 줄임으로써 생산 시간을 20~30% 단축해야 합니다. 제조 용이성 설계(DFM) 방식을 활용하여 85% 이상의 재료 활용률을 달성하고, 부품당 벤딩 작업을 8회 이하로 유지하여 생산 시간을 단축하십시오.

자재 및 조달 전략

코일을 대량으로 구매하시면 10%~15%의 가격 할인을 받으실 수 있으며, 추가 후가공 공정이 필요 없는 사전 코팅 처리된 소재를 선택하실 수 있습니다. 유한 요소 해석을 통해 적절한 소재 강도 수준을 결정할 수 있으며, 부식 방지 요건이 충족될 경우 316 스테인리스강 대신 304 스테인리스강을 사용할 수 있어 비용을 15~25% 절감할 수 있습니다.

공정 및 장비 효율성

다기능 CNC 시스템을 도입하면 작업자가 절단 및 벤딩 작업을 동시에 수행할 수 있어 부품 취급 횟수를 40% 줄일 수 있습니다. 또한, 시스템은 예측 유지보수를 통해 가동 중지 시간을 5% 미만으로 유지하고, 설정 시간을 최소화하기 위해 내부 형상 가공부터 시작하는 작업 순서를 따라야 합니다. 소량 생산 시 소프트 툴링과 3D 프린팅 지그를 사용하면 초기 비용을 50% 절감할 수 있습니다.

품질 및 폐기물 감소

시뮬레이션 검증 프로세스를 통해 재작업률을 2% 미만으로 줄이는 동시에 폐기물 회수율을 90%까지 달성할 수 있습니다. 프로린테크는 린 프로세스 최적화에 능숙한 숙련된 직원을 보유하고 있어 보관 비용을 절감합니다.

회사는 여러 프로젝트에 걸쳐 동일한 부품을 사용하여 금형 비용을 대규모 생산에 분산시켜야 합니다. 반복적인 작업에 자동화 시스템을 도입하면 생산 속도가 25~35% 향상됩니다. 해당 시스템은 두 가지 필수 성능 지표를 추적해야 하는데, 여기에는 폐기물 발생률 5% 미만과 가동률 95% 이상이 포함됩니다.

 

금속 가공에 필요한 중요 기술

판금 가공 전문가는 숙련도를 높이기 위해 기술적 지식과 실무 능력을 결합해야 합니다. 도면 판독 과정을 통해 GD&T 기호를 이해하고, 이를 바탕으로 ±0.05mm 이내의 위치 공차로 형상을 정렬할 수 있습니다. 알루미늄의 낮은 융점(660°C) 때문에 용접공은 기공 발생을 방지하기 위해 TIG 용접 시 전류를 150A 이하로 유지해야 합니다.

용접 전문 기술에는 MIG 용접 와이어 종류 선택(강철용 ER70S-6)과 45도 경사면을 이용한 적절한 접합부 준비를 통해 완전한 용입을 보장하는 것이 포함됩니다. CAD 모델링 소프트웨어인 SolidWorks와 AutoCAD를 사용하여 K-인자를 추가함으로써 정확한 평면 패턴을 생성할 수 있습니다. CMM 측정 시스템을 통해 0.01mm 이내의 정밀도로 치수를 검증할 수 있습니다. 2000 CFM 용량의 배기가스 배출 시스템은 작업자를 6가크롬으로부터 보호하는 안전 장치로 작동합니다.

문제 해결 능력과 협업 능력은 특히 코이닝 기술 및 조립 순서 관리 활용에 있어 스프링백 보상에 필수적인 소프트 스킬입니다. G 코드 네스팅 프로그래밍을 통한 CNC 프로그래밍 기술 적용은 생산 속도를 20~30% 향상시킵니다.

관련 항목: 판금 가공 vs. 기계 가공 부품: 어떤 방식이 최적일까요?

관습 판금 서비스

At 프로린 테크, 우리는 맞춤형을 제공합니다 판금 서비스 항공우주, 의료, 전자 및 소비재 분야에 서비스를 제공합니다. 당사는 0.001인치 정밀도의 최첨단 파이버 레이저 절단기와 최대 400톤의 성형이 가능한 CNC 프레스 브레이크를 보유하고 있습니다. 

프로린테크는 대량 주문에 필요한 정밀 용접을 위해 인증된 용접 엔지니어와 용접 로봇을 보유하고 있습니다. 

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맺음말

판금 가공은 첨단 CNC 기술과 에어 벤딩 프레스를 사용하여 다양한 산업 분야에 필요한 정밀하고 내구성이 뛰어난 부품을 생산합니다. 또한 리벳팅 및 용접과 같은 접합 및 체결 기술도 포함됩니다. 

 

FAQ

판금 제작이란 무엇입니까?

판금 가공은 얇은 금속판을 절단, 굽힘, 성형 및 용접하여 완성된 부품, 구성 요소 및 외함을 만드는 가공 기술입니다.