밀링 기술은 표면 밀링부터 표면 정밀 가공, 복잡한 형상 설계를 위한 엔드 밀링에 이르기까지 매우 다양하며, 제품에 신뢰성과 정밀도를 제공합니다.
밀링 머신은 금속 절삭 산업에서 사용되며, CNC 기계에는 회전하는 절삭 공구가 있어 금속을 절삭합니다. 이 절삭 공구는 고속으로 금속을 절삭하며, 절삭 외경은 가공할 재료의 양을 결정합니다. 밀링 머신은 한 번에 여러 개의 절삭 공구를 사용할 수 있도록 설계되어 있어 다른 CNC 가공 작업보다 활용도가 높습니다. 정밀도와 효율성 덕분에 작업장에서 매우 유용하며, 셰이퍼, 플래너 또는 일반 선반보다 금속을 더 빠르게 절삭할 수 있습니다. 이 글에서는 15가지 종류의 제분 방법에 대한 유용한 정보를 제공합니다. 자, 시작해 볼까요!
CNC 밀링 머신의 유형
들어가기 전에 CNC 밀링 다양한 기술을 익히기 전에 여러 가지 기계에 대해 알아보겠습니다. CNC 밀링 머신은 기능과 용도가 다양해지면서 놀라울 정도로 발전해 왔습니다. 각기 다른 밀링 머신은 고유한 특징과 기능을 갖추고 있어 다양한 생산 요구에 부응합니다.
1. 수직 밀링 머신
가장 일반적인 유형으로 널리 알려진 수직 밀링 머신은 스핀들이 수직 방향으로 배치되어 있습니다. 이러한 배치로 인해 절삭 공구가 기계의 수직축을 따라 위아래로 움직입니다. 수직 밀링 머신에는 터릿 밀링 머신과 베드 밀링 머신이 주로 포함됩니다. 터릿 밀링 머신은 고정된 스핀들과 양방향으로 움직이는 테이블을 가지고 있으며, 테이블은 스핀들 축에 수직인 방향으로만 움직입니다.
수직형 기계는 일반적으로 다용도성 때문에 선호됩니다. 개별 부품이나 소량 생산에 매우 유용합니다. 테이블이 스핀들 축에 수직 방향으로만 움직이는 반면, 수직형 기계는 다양한 용도로 활용할 수 있습니다.
2. 수평 밀링 머신
이름에서 알 수 있듯이, 이 기계들은 수평 방향으로 배치된 스핀들을 가지고 있어 장착된 절삭 공구가 좌우로 움직입니다. 수평 밀링 머신은 특히 고강도 절삭 작업과 더 큰 재료를 가공하는 데 적합합니다. 이러한 기계들은 종종 여러 개의 절삭 공구를 장착하여 여러 작업을 동시에 수행할 수 있도록 합니다.
3. 무릎형 밀링 머신
이 기계들은 작업대를 지지하는 무릎 모양의 조절 가능한 구조 때문에 이러한 이름을 갖게 되었습니다. 이 설계 덕분에 작업대의 수직 이동과 높이 조절이 용이합니다. 주목할 만한 특징으로는 다음과 같은 것들이 있습니다.
- 견고한 설계로 고강도 제분 작업에 적합합니다.
- 단순한 작업부터 복잡한 절차에 이르기까지 다양한 작업을 처리할 수 있는 능력.
무릎형 밀링 머신은 활용도가 매우 높으며 많은 제조 설비의 핵심 구성 요소입니다.
4. C형 프레임 밀링 머신
이러한 밀링 머신은 무릎형 밀링 머신보다 견고하며 주로 산업 현장에서 사용됩니다. "단일 기둥 설계로 뛰어난 강성과 넓은 작업 영역을 제공하여 중요한 작업을 처리할 수 있는 강력한 내구성을 자랑합니다."
5. 플래너형 밀링 머신
이중 동작 기능을 특징으로 하는 이 기계는 절삭 작업이 고정된 상태에서 테이블이 직선으로 이동합니다. 이러한 유형의 주요 장점으로는 여러 공작물을 동시에 처리할 수 있고, 더 큰 작업도 쉽고 정확하게 처리할 수 있다는 점이 있습니다.
6. 특수 밀링 머신
특정한 작업에는 특별한 접근 방식이 필요합니다. 바로 특수 밀링 머신의 세계로 들어가 보십시오. 이러한 기계는 다음과 같은 특정 작업을 위해 설계되었습니다.
- 회전 테이블 기계: 원형 절단 작업을 위해 설계되었습니다.
- 드럼 밀링 머신: 캠축 및 금형 생산용으로 제작되었습니다.
- 트레이서 제어 방식 기계: 복잡한 디자인 및 모형 복제에 적합합니다.
이제 여섯 가지 주요 CNC 밀링 기술에 대해 자세히 살펴보겠습니다.
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일반적인 제분 유형 15가지 살펴보기
CNC 밀링은 그 중 하나입니다 첨단 가공 기술 고품질 생산 활동에 필수적인 도구를 다루는 밀링 작업은 높은 표면 조도와 정밀도를 요구합니다. 밀링 머신은 다양한 유형이 있으며, 각 유형은 특정 밀링 공정에 맞게 설계되었습니다. 아래는 가장 중요한 몇 가지 밀링 유형입니다.
슬롯 밀링
슬롯 밀링 정밀 부품
슬로팅 밀링은 가공 재료에서 슬롯이나 채널을 제거하는 형상 절삭 작업입니다. 엔드밀이나 슬로팅 커터와 같은 적절한 절삭 공구를 사용하여 재료에 슬롯을 절삭합니다. 이러한 공구는 다양한 크기의 슬롯을 만드는 데 사용됩니다. 슬로팅 커터는 내측 위치에서만 사용할 수 있는 반면, 엔드밀은 내측 및 말단 위치에서 모두 사용할 수 있습니다. 따라서 슬롯 밀링 구멍에서 시작하는 막힌 슬롯을 만듭니다.
CNC 밀링은 기능성 홈 가공 외에도 마킹 및 브랜딩 작업에도 사용됩니다. 텍스트 밀링 일반적으로 기계 가공된 부품에 문자, 기호 및 로고를 새기는 데 사용됩니다.
나사 밀링
나사 밀링
나사 밀링은 날카로운 절삭 공구를 사용하여 공작물에 나사산을 가공하는 공정입니다. 이 공구는 탭이나 다이와 유사하게 사용되지만, 다양한 나사산 형태를 만들 수 있고 공구 수명을 연장하는 데 더 유용합니다. 나사 밀링은 부품이나 구성 요소에 높은 정밀도와 강도의 나사산이 요구되는 곳에 적용됩니다.
표: 나사 밀링 매개변수
| 매개 변수 | 전형적인 가치 | 비고 |
| 절단 속도 | 50-150 m / min | 재질에 따라 다릅니다. 단단한 재질일수록 일반적으로 더 느린 속도가 필요합니다. |
| 이송 속도 | 0.2-0.6mm/치아 | 나사산 피치와 공구 크기에 따라 다릅니다. |
| 나사산 허용 오차 | ±0.002mm ~ ±0.01mm | 정밀도는 업계의 요구 사항과 CNC 기계의 성능에 따라 결정되는 경우가 많습니다. |
페이스 밀링
페이스 밀링
The 페이스 밀링 이 공정은 절삭을 포함하며, 이 공정에서는 평평한 절삭날을 가진 페이스밀이라는 공구를 사용하여 재료를 절삭합니다. 그런 다음 공구를 평평하게 만들 표면 위로 끌어당겨 매끄럽고 평평한 표면을 만듭니다. 이 기술은 엔진 블록이나 금속판과 같이 평평하고 넓은 영역에 적합하지만, 공구 축의 위치에 따라 경사진 영역도 만들 수 있습니다. 더 읽어보기:페이스 밀링과 주변 밀링
표: 페이스 밀링 가공 매개변수 요약
| 매개 변수 | 이상적인 범위 | 비고 |
| 절단 속도 | 50-200m/min (금속) | 재질에 따라 다르며, 속도가 높을수록 마감이 저하될 수 있습니다. |
| 이송 속도 | 0.1-0.5mm/치아 | 이송 속도가 빠르면 마모가 가속화될 수 있습니다. |
| 절삭 깊이(축 방향) | 1-5mm | 너무 깊게 깎으면 마감이 손상될 수 있습니다. |
| 절삭 깊이(반경 방향) | 1-20mm | 넓게 썰면 열이 더 많이 전달될 수 있습니다. |
프로파일 밀링
프로파일 밀링
프로파일 밀링 프로파일 밀링은 주어진 재료의 필요한 표면에 다양한 형태와 모서리를 만들어내는 독특한 공정입니다. 이 방법은 여러 개의 모서리를 가진 공구를 사용하며, 이 공구는 구형 끝부분을 가지고 정해진 경로를 따라 가공합니다. 구형 끝부분을 가진 공구는 다른 공구의 모서리처럼 날카로운 부분을 제거하는 데 특히 유용합니다. 일반적으로 여러 개의 기계 축이 필요한 형상을 가공하며, 일부 작업은 더 적은 수의 축으로 수행될 수도 있습니다. 이 기술은 금형 및 공구 산업, 그리고 복잡한 표면 형상을 가진 부품 제조에 널리 사용됩니다. 프로파일 밀링은 높은 치수 정확도와 정밀도로 인해 밀링 유형 중에서도 인기가 높으며, 복잡한 형상을 제작하는 데 적합합니다. CNC 기계는 여러 축을 제어할 수 있기 때문에 프로파일 밀링에 특히 유용합니다. 이는 수동으로 제어하기 어려운 작업입니다. 더 자세한 내용은 다음을 참조하십시오.다이아몬드 밀링
표: 프로파일 밀링 가공 매개변수 요약
| 매개 변수 | 이상적인 범위 | 비고 |
| 절삭 속도(금속) | 50-220 m / min | 재질의 경도에 따라 최적화되며, 더 단단한 재질일수록 더 느린 속도가 필요합니다. |
| 이송 속도 | 0.03-0.5mm/치아 | 절삭 공구의 크기와 가공 대상 재료에 따라 달라집니다. |
| 프로필 공차 | ±0.005mm ~ ±0.03mm | 정밀도는 적용 분야에 따라 달라지며, 복잡한 형상에는 더욱 엄격한 공차가 요구되는 경우가 많습니다. |
기어 밀링
기어 밀링
기어 밀링은 기어 호빙 커터나 기어 밀링 커터와 같은 기어 절삭 공구를 사용하여 기어 또는 기어 톱니를 가공하는 특수한 유형의 밀링 작업입니다. 이 방법은 동력 전달 및 운동 제어에 기어 톱니 형성이 필수적인 자동차 및 기계 산업에서 매우 중요합니다. CNC 및 수동 밀링 머신을 사용하여 스퍼 기어, 헬리컬 기어, 베벨 기어 등 다양한 종류의 기어를 밀링 가공할 수 있습니다. 더 자세한 내용은 다음을 참조하십시오.헬리컬 밀링
숄더 밀링
숄더 밀링 숄더 밀링은 공작물의 측면이나 어깨 부분을 깎아내는 가공 방법입니다. 측면 커터를 사용하여 설계된 대로 평평한 모양을 만들도록 재료를 깎아냅니다. 숄더 밀링은 여러 부품 및 세부 사항에 적절한 크기의 어깨와 단차를 효과적으로 만들어냅니다.
제재소
제재 가공은 지름이 크고 원주 주위에 여러 개의 톱니가 있는 절삭 공구를 사용하여 공작물을 얇은 판이나 부품으로 깎아냅니다. 원형 톱날과 유사한 이 공구는 다양한 모드로 절삭할 수 있습니다. 즉, 재료를 축을 따라 또는 축 방향으로 가공할 수 있습니다. 기존 방식 또는 상승식 밀링 이러한 방식은 슬리팅 휠이라고도 하지만, 제재 방식이 아닌 슬리팅 공정이라고 부릅니다.
사이드 밀링
A 사이드 밀링 밀링 커터나 엔드밀을 이용하여 가공물의 측면을 가공합니다. 이는 슬롯, 홈, 포켓과 같은 형상, 평면을 만들거나 모양을 성형하는 데 사용됩니다.
갱 밀링
갱 밀링은 엔드밀과 슬래브밀을 포함한 여러 절삭 공구를 동일한 스핀들에 장착하는 방식입니다. 이를 통해 여러 작업을 동시에 수행할 수 있어 가공 효율을 향상시킬 수 있습니다. 갱 밀링은 엔진 크랭크케이스, 변속기 케이스 등과 같은 얇은 형상의 부품을 가공하는 데 적합하며, 사출 성형과 같이 한 번의 공정으로 여러 작업을 수행해야 하는 부품 가공에 특히 유용합니다.
앵글밀링
앵글 밀링
앵글 밀링은 공작물의 절삭 공구 축에 대해 각도를 이루도록 가공하는 공정입니다. 공작물을 각도판이나 고정 장치에 고정하여 불필요한 부분을 필요한 크기로 절삭합니다. 이 방법을 통해 모따기, 경사면, 홈, 그리고 어느 정도는 제비꼬리 홈과 같은 형상을 만들 수 있습니다. 주로 단면이 일정하거나 단면 프로파일이 일정한 부품을 생산합니다.
표: 각도 밀링 가공 매개변수 요약
| 매개 변수 | 이상적인 범위 | 비고 |
| 절삭 속도(금속) | 60-250 m / min | 재질의 경도에 따라 속도를 조절하십시오. 무른 금속의 경우 더 느린 속도가 필요할 수 있습니다. |
| 이송 속도 | 0.05-0.4mm/치아 | 재질 및 절삭 공구 유형의 영향을 받습니다. |
| 각도 공차 | ±0.05° ~ ±0.1° | 정밀도는 매우 중요하며, 특히 목공 및 정밀 부품 제작에서는 더욱 그렇습니다. |
폼 밀링
형상 밀링은 형상에 맞춰 돌출된 날을 가진 절삭 공구를 사용합니다. 이러한 절삭 공구는 요구되는 형상과 유사한 기하학적 구조를 가지고 있습니다. 형상 밀링 장비는 절삭 공구를 이용하여 공작물을 회전시켜 공작물 표면에서 서로 관통할 수 있는 형상을 가공합니다. 예를 들어, 형상 밀링을 통해 터빈 블레이드를 제작하거나 특정 제품의 특정 모델을 구성하는 부품을 만들 수 있습니다. 절삭 공구는 가공에 필요한 정확한 형상을 가지고 있으며, 가공 후 마무리 작업에 사용하기 위해 필요한 형상을 가공하고 준비해야 합니다.
스 트래들 밀링
스트래들 밀링은 공작물의 두 평면이 직각을 이루는 경우에 사용되며, 두 면을 동시에 가공합니다. 이는 동일한 아버에 두 개 이상의 측면 커터를 장착하여 동시에 가공할 수 있기 때문에 가능합니다. 스트래들 밀링은 평행 슬롯, 홈 및 기타 고정밀 프로파일 가공에 가장 적합합니다. 이 밀링 공법은 지그, 고정구, 브래킷, 자동차 부품 등 다양한 제품 생산에 활용됩니다.
엔드 밀링
엔드 밀링 엔드밀은 가장 일반적인 가공 기술 중 하나입니다. 원통형 절삭 공구를 사용하며, 공구의 둘레에는 톱니가 있습니다. 엔드밀은 공작물에 슬롯, 홈, 기타 미세한 형상을 가공하는 데 적합합니다. 또한 가공 표면을 비스듬하게 절삭할 수도 있습니다. 엔드밀 가공은 표면이 매끄럽게 마감되고 다양한 표면을 정밀하게 절삭하는 데 매우 중요합니다.
의료용 초정밀 부품, 마이크로 금형, 전자제품과 같은 초정밀 부품의 경우, 마이크로 밀링 매우 작은 형상 크기와 엄격한 공차를 구현하는 데 널리 사용됩니다.
캠 밀링
CAM 밀링은 기계 시스템에서 동작을 변환하는 CAM 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 이 공정은 다이빙 헤드 공구를 이용하여 공작물을 회전시키고 필요한 CAM 형상으로 재료를 제거합니다. CAM 밀링은 또한 기계 시스템 및 장비에 필요한 정확하고 효율적인 CAM 외형을 생성하는 데에도 적용됩니다.
주변 밀링
주변 밀링 표면이 아닌 공작물의 측면을 따라 재료를 제거하는 방식입니다. 이 작업은 정밀한 모서리 가공, 소재 두께 감소, 부품 길이 방향으로 슬롯 생성에 이상적입니다. 커터에 나선형 날을 사용하면 절삭력을 줄이고 더욱 깔끔한 마감을 얻을 수 있습니다.
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다양한 CNC 밀링 기술 비교
각 밀링 방식 간의 미묘한 차이는 공구 선택부터 작업 매개변수에 이르기까지 중요한 영향을 미칩니다. 어떤 기술은 표면 마감을 우선시하는 반면, 다른 기술은 정교한 설계 또는 특정 형상 구현에 중점을 둡니다. 아래 표는 6가지 주요 CNC 밀링 기술의 고유한 특징과 적용 분야를 비교하여 보여줍니다.
표: 다양한 CNC 밀링 기술 비교
| 밀링 기법 | 주요 응용 프로그램 | 장점 | 사용되는 일반적인 재료 | 공구 필수품 | 과제 및 고려 사항 |
| 페이스 밀링 | 표면 마감 및 평탄화 | 효율적인 재료 제거; 매끄러운 표면 마감 | 모든 금속; 플라스틱 | 여러 개의 날이 있는 절단기; 더 큰 직경 | 정밀한 수평 조절 필요성; 공구 마모 가능성 |
| 앵귤러 밀링 | 각진 표면 및 모서리 만들기 | 정밀한 각도 절단; 다재다능한 디자인 | 금속; 목재; 플라스틱 | 단일 각도 밀링 커터 또는 이중 각도 밀링 커터 | 각도 보정; 재료 제약 조건 |
| 포켓밀링 | 움푹 들어간 부분 및 공동 | 정확한 깊이 조절; 효율적인 재료 제거 | 모든 금속; 플라스틱; 원목 | 엔드밀; 특수 포켓 밀링 공구 | 복잡한 공구 경로; 공구 파손 가능성 |
| 프로파일 밀링 | 외부 주변부 및 윤곽선 | 복잡한 형상 제작; 정밀한 디테일 구현 | 금속; 목재; 플라스틱 | 볼 엔드밀; 둥근형 또는 특수형 팁 | 복잡한 공구 경로; 재료 고려 사항 |
| CNC 밀링을 이용한 윤곽 가공 | 상세한 윤곽선 및 3D 형태 | 높은 정밀도; 심미적 매력 | 금속; 플라스틱; 항공우주 합금 | 볼 엔드밀; 다양한 형상 공구 | 속도 및 온도 관리; 복잡한 공구 경로 |
| 나사 밀링 | 내부 및 외부 나사산 | 정밀 나사산; 뛰어난 마감 | 모든 금속; 일부 플라스틱 | 나사산 가공기; 나선형 공구 | 공구 마모; 높은 기계 요구 사항 |
적합한 분쇄 공정을 선택하는 방법은 무엇일까요?
자동차 변속기 페이스 밀링, 엔드 밀링, 기어 밀링은 복잡하고 중요한 제조 공정 중 일부입니다. 이 모든 공정은 기어 밀링에 영향을 미치므로, 프로젝트에 적합한 접근 방식을 사용해야 합니다. 여기서는 밀링 작업에 대한 올바른 결정을 내리는 방법을 설명합니다.
1. 재료의 종류
특정 프로젝트에 사용되는 재료의 종류는 수행될 밀링 작업에 있어 매우 중요한 요소입니다. 재료의 경도와 열전도율과 같은 특성은 가공성을 결정합니다. 예를 들어, 공구강은 일반적인 밀링 방법을 적용할 때 가공하기 어려운 재료 중 하나입니다. 공구와 재료에 최상의 결과를 얻으려면 선택한 작업이 적합한지 확인해야 합니다.
2. 원하는 마무리
밀링 작업을 선택할 때 고려해야 할 또 다른 사항은 표면 조도입니다. 모든 밀링 작업은 표면 조도를 제공하며, 이는 부품의 마감과 용도를 결정합니다. 최종 제품에 필요한 조도(Ra) 값을 기준으로 작업을 선택하십시오.
- 페이스 밀링: Ra 0.8 – 3.2 μm
- 엔드밀링: Ra 0.8 – 6.3 μm
- 슬롯 밀링: Ra 1.6 – 6.3 μm
- 나사 밀링: Ra 1.6 – 3.2 μm
- 기어 밀링: Ra 1.6 – 3.2 μm
3. 기하학적 복잡성
모든 종류의 밀링 작업이 정밀 가공에 적합한 것은 아닙니다. 기본적인 밀링 작업에는 페이스 밀링, 슬롯 밀링, 그리고 플레인 밀링곡선이 없는 형상에는 이러한 밀링 방식이 가장 적합하며, 곡선이 있는 형상에는 끝단 가공, 나사 가공, 기어 가공 등이 적합합니다. 설계의 세부 수준을 고려하십시오. CNC 밀링 응용 프로그램 선택한 작업이 이를 처리할 수 있는지 여부를 판단합니다.
4. 기계 매개변수 및 설정
스핀들 속도, 이송 속도, 절삭 깊이와 같은 매개변수는 밀링 머신의 성능을 결정합니다. 가공 과정에서 가장 중요한 요소는 스핀들 속도, 이송 속도, 절삭 깊이입니다. 이 외에도 표면 조도, 표면 품질, 가공 속도 등이 중요한 요소입니다. 사용하려는 밀링 작업에 맞는 적절한 기능을 갖춘 기계를 선택해야 합니다. 또한, 기계는 견고해야 하며 작업 요구 사항을 충족할 수 있도록 공작물 고정 장치가 제대로 설치되어 있어야 합니다.
5. 적합한 절단기 선택하기
밀링 작업에는 여러 종류가 있으며, 각 종류마다 필요한 절삭 공구가 다릅니다. 적절한 절삭 공구를 사용해야 원하는 결과를 얻고 공구나 가공물에 손상을 주지 않을 수 있습니다. 예를 들어, 엔드 밀링 작업에는 플랫 엔드, 볼 노즈 또는 코너 라디우스 절삭 공구가 사용됩니다. 원하는 밀링 작업에 적합한 절삭 공구를 확보해야 합니다.
맺음말
오른쪽 선택 중국 CNC 밀링 제분 공정을 담당할 업체를 선정하는 것은 제분 프로젝트의 최적 결과를 위해 매우 중요합니다. 하지만 모든 업체가 다 그런 것은 아닙니다. 밀링 유형 CNC 밀링은 여러 장점을 가지고 있으며 특정 형상 및 마감에 적용할 수 있습니다. 프로린 테크(Boda Tech)는 설계 개선, 다양한 밀링 옵션 및 연마 공정을 포함한 맞춤형 CNC 밀링 서비스를 제공합니다. 당사의 품질 관리 부서는 모든 부품이 고객의 사양을 충족하도록 항상 최선을 다하고 있습니다. 지금 바로 문의하여 견적을 받아보시고 맞춤형 솔루션을 시작하세요. CNC 밀링 서비스 과 프로린 테크.