Componenti in acciaio lavorati a CNC
I componenti lavorati a CNC sono parti prodotte rimuovendo materiale da un pezzo solido mediante macchine utensili a controllo numerico. La macchina segue percorsi utensile programmati per tagliare il materiale nella forma e dimensione richieste.
Un componente tipico può partire da un blocco di alluminio, una barra d'acciaio, un blocco di ottone o una plastica tecnica. Una fresa può quindi rimuovere il materiale per formare cavità, scanalature, gradini e superfici piane. Le punte da trapano creano fori, mentre gli utensili maschianti producono filettature interne.
La geometria del componente determina il tipo di metodo di lavorazione da utilizzare. Molti pezzi prismatici possono essere realizzati su una fresatrice a 3 assi, mentre una macchina a 4 assi può ruotare il pezzo per accedere ad altre superfici. La macchina utensile a 5 assi può ridurre al minimo il numero di cambi di fissaggio del pezzo per superfici complesse e angolate.
Oltre ai componenti di produzione, i componenti realizzati con macchine CNC possono anche essere assemblaggi personalizzati che includono caratteristiche complesse. Una singola faccia di un corpo valvola può essere soggetta a produzione su richiesta, come fresatura, foratura, alesatura e maschiatura, mentre un albero può essere solo tornito e filettato.
Un componente tipico può essere ricavato da un blocco di alluminio, una barra d'acciaio, un blocco di ottone o una plastica tecnica. A seconda della geometria del pezzo, potrebbero essere necessarie operazioni di fresatura, tornitura, foratura, alesatura, maschiatura o altre lavorazioni meccaniche.
Che cosa sono i componenti lavorati a CNC?
Componenti lavorati a CNC
I componenti lavorati a CNC sono pezzi prodotti mediante un processo di rimozione di materiale da un materiale solido con l'ausilio di macchine utensili a controllo numerico. La macchina CNC viene programmata con la forma e le dimensioni desiderate, quindi sposta il materiale al suo interno per eseguire l'operazione di taglio.
Il materiale utilizzato può essere una barra, una piastra, un blocco di metallo o un materiale plastico. Le operazioni CNC rimuovono materiale tramite tornitura, fresatura, foratura, alesatura e filettatura.
Un albero in acciaio può essere, ad esempio, una barra tonda. La macchina può essere ruotata alle estremità e tornita a vari diametri, tagliare una scanalatura, praticare un foro e realizzare una filettatura. Per un alloggiamento in alluminio potrebbero essere necessarie operazioni di spianatura, fresatura di tasche, foratura e maschiatura.
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Come vengono realizzati i componenti lavorati con macchine CNC?
Design del Componente
Il processo inizia con un modello CAD e un disegno tecnico. Il progettista specifica la geometria del componente, le dimensioni, il materiale, la finitura superficiale, ecc.
La progettazione deve inoltre tenere conto di come il pezzo verrà fissato e lavorato. La profondità delle cavità, le fessure strette, le caratteristiche interne e le superfici difficili da raggiungere possono influenzare la scelta e la configurazione dell'utensile.
Ad esempio, per realizzare una cavità profonda potrebbe essere necessario un utensile da taglio lungo. Il progettista può prevedere un accesso adeguato o ridurre la profondità della cavità se non è necessario raggiungerla completamente.
Pianificazione del percorso utensile
Una volta completata la progettazione, un programmatore CNC scriverà la sequenza di lavorazione in un software CAM. Il programmatore seleziona gli utensili più adatti e determina il taglio per ogni elemento.
In genere, il percorso utensile inizia con operazioni che rimuovono quantità significative di materiale. Le operazioni di finitura completano la forma di base.
Se l'alloggiamento deve essere lavorato meccanicamente, il programmatore potrebbe dover iniziare dal materiale grezzo e poi sgrossare il profilo esterno e le cavità. Le operazioni successive, come da disegno, possono essere eseguite dopo la foratura, la filettatura e la finitura.
Configurazione della macchina
L'operatore imposta il CNC secondo il processo pianificato. Gli utensili da taglio vengono inseriti nella macchina e il pezzo viene fissato in una morsa o in un mandrino, montato in un dispositivo di fissaggio o in un altro dispositivo di bloccaggio appropriato.
Vengono quindi determinate le coordinate di lavoro e gli offset degli utensili. Queste posizioni indicano la posizione degli utensili e del pezzo sulla macchina.
L'operatore monitora anche il movimento dell'utensile durante le prime passate prima della prima passata di taglio. Questo aiuta a rilevare offset errati, posizioni dell'utensile scorrette e problemi di impostazione prima che influiscano sul componente.
Lavorazione e ispezione
La macchina CNC esegue quindi le procedure desiderate. L'operatore osserva il processo di taglio e verifica il componente durante la produzione.
L'ispezione può essere effettuata dopo le operazioni chiave, anziché al termine della lavorazione del componente. Ad esempio, dopo un'alesatura, è possibile misurare un foro critico e procedere con l'operazione successiva.
I componenti progettati vengono ispezionati per verificarne la conformità al disegno tecnico, utilizzando strumenti di misurazione appropriati. Gli strumenti di misurazione possono variare da calibri, micrometri, alesatori e altimetri a macchine di misura a coordinate.
Migliori pratiche di progettazione per componenti lavorati a CNC
Un componente lavorato a CNC è più facile da produrre quando il disegno corrisponde alle capacità della macchina e degli utensili. Piccole scelte progettuali possono comportare un'ulteriore fase di impostazione, richiedere una fresa più piccola o generare ulteriori controlli di qualità.
Applicare tolleranze ristrette solo alle funzionalità operative.
Iniziate con le dimensioni che influenzano la funzione del componente. Queste possono essere fori, posizioni dei fori, accoppiamenti dell'albero e superfici di contatto. Le altre dimensioni possono in genere essere disegnate con la tolleranza generale indicata nel disegno.
Ad esempio, se un componente non viene utilizzato in una dimensione esterna, una tolleranza ristretta non è vantaggiosa per il componente stesso. Può comunque essere utilizzato per scopi di ispezione e potrebbe richiedere una finitura aggiuntiva.
Verificare le dimensioni del componente rispetto alla macchina
Un componente di grandi dimensioni richiede spazio sufficiente per il dispositivo di fissaggio, la fresa, il mandrino e il movimento dell'utensile. Un ulteriore problema di altezza può presentarsi quando si accede a una caratteristica profonda con un utensile lungo.
Assicurati che il disegno non sia troppo grande o che la parte più profonda da lavorare non lo sia. Modificando leggermente la profondità della tasca, potresti ottenere una fresa più corta e di più facile manutenzione.
Scegli un materiale adatto allo scopo
Non scegliere mai un materiale basandoti esclusivamente sulla sua resistenza. Considera a cosa è effettivamente sottoposto il componente. Tieni conto di durezza, rigidità, esposizione a sostanze chimiche, temperatura di esercizio, dilatazione termica e condizioni superficiali.
Se al materiale viene aggiunta una resistenza non necessaria, aumenteranno i tempi di lavorazione e l'usura dell'utensile. Se le dimensioni del componente sono ravvicinate, potrebbero inoltre sorgere problemi se il materiale non è termicamente stabile.
Garantire alla taglierina un accesso sufficiente
La fresa deve essere a diretto contatto con l'elemento da lavorare. In cavità profonde e strette, in aree con raggi interni molto piccoli e in spazi chiusi, potrebbero essere necessari utensili a portata corta o lunga.
Utilizza aperture più ampie e raggi di curvatura maggiori per gli angoli interni, ove possibile. Una fresa di dimensioni maggiori è in genere più facile da usare rispetto a una piccola fresa che viene forzata in un foro.
Ridurre le configurazioni aggiuntive
Ispeziona il pezzo su cui ha lavorato l'operatore. Meno riposizionamenti e meno lavoro di allineamento quando la configurazione della macchina può produrre più elementi correlati.
Evitate di posizionare le caratteristiche critiche su lati diversi. Se il componente deve essere capovolto, assicuratevi che la superficie o l'elemento di riferimento siano liberi per la seconda configurazione.
Lasciare una quantità di materiale sufficiente per la lavorazione
Il grezzo deve contenere materiale sufficiente per consentire la rifinitura delle superfici finite. Il margine di lavorazione varia a seconda delle condizioni del materiale, delle dimensioni dei componenti, del materiale utilizzato e del tipo di processo di lavorazione.
Non bisogna utilizzare una tolleranza generica per tutti i pezzi realizzati con la macchina CNC. Se si utilizza troppo poco materiale, la superficie risulterà grezza; se se ne utilizza troppo, sarà necessario rimuovere più materiale.
Per i componenti lavorati a CNC, le modifiche semplici ed economiche in genere includono tolleranze funzionali, caratteristiche disponibili, selezione appropriata dei materiali, riduzione dei tempi di impostazione e dimensioni di magazzino ragionevoli.
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Regole pratiche di progettazione per componenti lavorati a CNC
Queste regole riguardano le caratteristiche che influenzano direttamente il modo in cui una fresa entra, si muove attraverso ed esce dal pezzo.
Raggio dell'angolo interno
Parte con raggio d'angolo interno
Non è possibile ottenere un angolo interno squadrato con una normale fresa. Il tagliente di quest'ultima presenta sempre un raggio arrotondato.
Utilizzare il raggio massimo compatibile con l'elemento di accoppiamento. Se è necessario un angolo più piccolo, l'operazione di lavorazione potrebbe richiedere una fresa più piccola e ulteriori passaggi utensile.
Pareti sottili e alte
Struttura geometrica di un componente a parete spessa
Una parete alta e slanciata può spostarsi sotto la pressione del taglio. Ciò comporterà una flessione della parete, vibrazioni o variazioni dimensionali successive al taglio.
Aumentare lo spessore delle pareti e/o ridurre l'altezza delle pareti non supportate, ove possibile. Un'altra opzione è quella di utilizzare una nervatura di supporto per aumentare la rigidità senza incrementare lo spessore dell'intero componente.
Cavità profonde
Fresatura di cavità profonde
Nelle cavità profonde sono necessari utensili da taglio più lunghi. Più un utensile è lungo, più è difficile controllarne la flessione.
Per la maggior parte dei pezzi CNC, mantenere la profondità della cavità entro circa quattro volte la larghezza della cavitàLe cavità più profonde richiedono utensili più lunghi, che possono flettersi e vibrare maggiormente durante il taglio. Inoltre, è più difficile rimuovere i trucioli dalle cavità profonde. Allargare la cavità può offrire all'utensile un accesso migliore e maggiore spazio per la rimozione dei trucioli.
Testo macchina
Testo inciso sulla parte
Aggiunge operazioni di taglio che non contribuiscono alla forma primaria del pezzo. Se necessario, semplifica le scritte per facilitarne l'identificazione.
Le scritte in rilievo o a sbalzo richiedono una lavorazione più complessa perché l'utensile deve rimuovere il materiale attorno alle lettere. L'incisione, invece, è solitamente più semplice e veloce perché l'utensile incide solo le lettere sulla superficie.
Nella progettazione di un componente per la lavorazione CNC, è necessario tenere conto di alcune limitazioni. Alcune forme non possono essere realizzate in modo efficiente utilizzando utensili CNC standard. Questi limiti devono essere valutati prima della produzione del componente.
Geometria della taglierina
La superficie prodotta dipende dalla forma della fresa. Una fresa a testa piatta è adatta per cavità a fondo piatto, mentre una fresa a testa sferica viene utilizzata per cavità curve.
Anche gli angoli interni dell'oggetto sono arrotondati, utilizzando lo stesso raggio. La presenza di elementi progettati per dimensioni di frese standard offre al macchinista una maggiore scelta di design di frese.
Accesso al taglia-taglia
L'utensile deve avere libero accesso alla superficie. Aree chiuse, sporgenze laterali profonde o sottosquadri possono ostruire questo percorso.
Se la funzionalità non è accessibile tramite nessuna delle modalità esistenti, potrebbe essere necessario uno strumento, una tecnica di assemblaggio o un processo di produzione diversi.
Flessione dell'utensile
Minore è il diametro e maggiore è la lunghezza, più facilmente il materiale si piegherà durante il taglio. Ciò può compromettere il prodotto finale e aumentare il rischio di rottura dell'utensile. Se possibile, utilizzare una fresa di diametro maggiore con la portata più corta possibile.
Deformazione parziale
Il componente può anche essere sottoposto a vibrazioni durante il taglio. Ciò è tipico di pareti sottili, nervature strette e aree in cui rimane poca parete dietro la zona di taglio.
Fornire un supporto adeguato in queste sezioni per le forze di taglio. Il sistema di bloccaggio del pezzo deve consentire l'accesso alle parti da lavorare senza inceppamenti.
Quali sono le tipologie più comuni di componenti lavorati con macchine CNC?
I componenti lavorati a CNC vengono generalmente classificati in base al tipo di lavorazione necessaria per la loro produzione. Il pezzo può essere principalmente fresato, tornito, forato o prodotto con elettroerosione. Alcuni componenti richiedono più di una lavorazione prima di essere completati.
Componenti di fresatura CNC
I pezzi con superfici piane, tasche, fessure, fori, gradini e profili non circolari sono generalmente componenti fresati. Il pezzo in lavorazione rimane stabile mentre l'utensile da taglio attraversa le diverse aree del pezzo.
In genere, piastre di montaggio, staffe, alloggiamenti, dispositivi di fissaggio, coperture e basi per macchine.
Ad esempio, una piastra di montaggio dotata di una cavità, una pluralità di fori filettati e una disposizione dei fori per i bulloni viene in genere realizzata mediante fresatura e foratura. Se le caratteristiche devono essere posizionate anche su altre superfici, il piano di lavorazione può specificare posizioni aggiuntive per i componenti.
Componenti di tornitura CNC
Componenti torniti CNC
I pezzi torniti sono principalmente rotondi e vengono realizzati mentre il materiale ruota contro l'utensile. I pezzi tipici includono alberi, perni, boccole, manicotti, distanziali, collari, produzione di trofei di precisionee raccordi filettati.
La tornitura è un processo ideale per la lavorazione di pezzi che presentano molteplici caratteristiche lungo un unico asse centrale. Ad esempio, un albero può avere diametri esterni variabili, essere scanalato o filettato e avere un foro centrale. Tali caratteristiche possono essere realizzate nella stessa operazione di tornitura.
Parti forate e alesate
Pezzo forato a CNC
La differenza tra forare e alesare un foro sta nel fatto che l'alesatura viene utilizzata per lavorare un foro esistente e conferirgli un diametro e una geometria più controllati, mentre la foratura viene utilizzata per creare un foro.
Quando il foro è parte integrante dell'accoppiamento, la differenza è significativa. Talvolta, per realizzare un foro di passaggio è sufficiente la foratura; altre volte, potrebbe essere necessario allungare il foro di precisione o aggiungere una sede per il cuscinetto.
Le applicazioni più comuni includono carter per macchinari, componenti per motori, corpi valvola, componenti idraulici e alloggiamenti per cuscinetti.
Componenti lavorati con elettroerosione
Componenti lavorati con elettroerosione
Quando la forma da realizzare risulta difficile con un utensile da taglio convenzionale, si ricorre all'elettroerosione (EDM). Questo processo utilizza scariche elettriche per rimuovere il materiale conduttivo.
È adatta per piccole caratteristiche interne, fessure strette, cavità dettagliate e componenti di utensili temprati. Ad esempio, le caratteristiche interne strette possono essere difficili da lavorare se una fresa adeguata non riesce a raggiungerle. In questi casi, potrebbe essere necessario modificare il progetto per migliorare l'accesso dell'utensile. L'elettroerosione può raggiungere questo obiettivo senza dover forzare un piccolo utensile da taglio in una situazione di lavorazione inadeguata.
Componenti tagliati al laser
Il taglio laser viene utilizzato principalmente per componenti in lamiera e piastra che devono essere tagliati solo in un profilo, un foro o una fessura.
I componenti più comuni sono pannelli, staffe, coperchi, piastre e custodie.
Il pezzo grezzo tagliato al laser può essere lavorato anche per ottenere altri prodotti CNC. Una piastra, ad esempio, può essere tagliata al laser nella sua forma esterna e poi lavorata meccanicamente per creare incavi, fori filettati o superfici con finitura precisa.
Componenti di precisione personalizzati
I componenti personalizzati vengono realizzati a partire da un disegno, non da un componente presente in catalogo. La forma e le proprietà richieste determinano i processi di lavorazione necessari.
Un singolo componente può essere sottoposto a operazioni di tornitura, fresatura, foratura, maschiatura, alesatura, elettroerosione e finitura. Ad esempio, un alloggiamento rotondo può essere ruotato per ottenere il diametro principale e il foro prima di essere fresato per creare le superfici di montaggio e forato per la configurazione dei fori.
L'aspetto fondamentale di questo tipo di lavoro è associare a ciascuna caratteristica un processo appropriato. Non è sempre possibile utilizzare processi separati per ogni caratteristica, soprattutto quando il componente presenta elementi rotondi, piatti, interni e dettagliati.
Quali materiali vengono comunemente utilizzati per i componenti lavorati con macchine CNC?
La scelta del materiale dipende dalle specifiche esigenze del componente. Resistenza, peso, resistenza alla corrosione, resistenza all'usura, temperatura, proprietà elettriche e requisiti di lavorazione sono tutti fattori che influenzano la decisione.
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Materiale |
Raccomandazione pratica |
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Alluminio |
• Utilizzare per alloggiamenti leggeri, staffe, piastre, parti strutturali e componenti agricoli lavorati. |
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Acciaio inossidabile |
• Utilizzare per componenti esposti a umidità, detergenti o condizioni corrosive. |
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Acciaio |
• Utilizzabile per alberi, ingranaggi, utensili e parti di macchine portanti |
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Titanio |
• Da utilizzare per componenti in cui la riduzione del peso senza compromettere la resistenza è una priorità. |
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Ingegneria delle materie plastiche |
• POM: parti scorrevoli, boccole, ingranaggi |
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compositi |
• Da utilizzare quando sono richiesti peso ridotto ed elevata rigidità. |
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Quali sono i principali vantaggi dei componenti lavorati a CNC?
La lavorazione CNC offre vantaggi pratici per la produzione di componenti accurati, uniformi e specifici per l'applicazione.
- Alta precisione
- Alta ripetibilità
- Produzione Più Veloce
- Flessibilità del design
- Ampia scelta di materiali
- Requisiti minimi per gli utensili
- Prototipazione semplice
- Adatto a diversi volumi di produzione
Come si sceglie un fornitore affidabile di componenti lavorati a CNC?
Un fornitore di macchine CNC affidabile dovrebbe essere in grado di dimostrare il proprio metodo di lavoro in termini di lavorazione, collaudo, materiali e consegna, dal progetto al prodotto finito. Non limitatevi a valutare solo il prezzo o i tempi di consegna; verificate il processo produttivo effettivo del fornitore.
Esperienza di lavorazione
Verificate che il fornitore abbia esperienza nella produzione dello stesso materiale, geometria e tolleranze. Ad esempio, il processo di lavorazione dell'alluminio 6061 è molto diverso da quello per la realizzazione di un piccolo componente con cavità profonde e tolleranze di posizionamento ristrette, come nel caso della lega Ti-6Al-4V.
Un fornitore efficiente deve avere familiarità con la selezione degli utensili, il fissaggio del pezzo, la sequenza di lavorazione e le condizioni di taglio. Discutete con loro i piani per la realizzazione di elementi complessi prima di avviare la produzione, piuttosto che quando l'elemento si presenta sulla macchina.
Controlli di qualità
Il controllo qualità deve essere equivalente a quello richiesto dal disegno. Il diametro critico può essere misurato con micrometri, la posizione delle caratteristiche con calibri di altezza, il foro filettato con calibri per filettature e le dimensioni complesse e le tolleranze di posizione con ispezione CMM.
Se si tratta di un componente di precisione, informatevi sulle procedure di controllo effettuate prima della spedizione. I controlli tipici includono:
- Dimensioni critiche
- Il diametro e la posizione dei fori.
- La dimensione e la profondità della filettatura.
- Planarità e perpendicolarità
- Ruvidezza della superficie
- Dimensioni del pezzo rispetto al disegno
- Certificazione dei materiali
- Trattamento della superficie
- Difetti meccanici: segni visivi e di lavorazione
Se l'ordine di produzione è di grandi dimensioni, è possibile utilizzare i rapporti di ispezione o i rapporti CMM per registrare le dimensioni delle caratteristiche critiche.
Capacità materiale
Assicurati che il fornitore utilizzi regolarmente il materiale da te designato e che, se necessario, sia in grado di fornirne la tracciabilità. Valuta l'effetto dei diversi materiali sull'usura dell'utensile, sulla velocità di taglio, sul liquido di raffreddamento, sulla formazione di bave e sulla finitura superficiale.
Ad esempio, l'acciaio inossidabile può essere lavorato in modo diverso dall'alluminio, e il titanio produce molto più calore durante il taglio. La pianificazione del processo dovrebbe tenere conto di queste differenze.
Capacità di produzione
Assicurati che il fornitore sia in grado di soddisfare le tue esigenze in termini di volume di produzione e tempi di consegna. Un fornitore potrebbe essere bravo nella realizzazione di prototipi, ma non altrettanto bravo nella produzione di 5,000 pezzi.
Informatevi sulla disponibilità della macchina, sui tempi di installazione, di collaudo e di produzione. Il tempo di lavorazione non è l'unico elemento da considerare per determinare il tempo di consegna effettivo; questo dovrebbe includere anche le operazioni secondarie, il collaudo e la finitura.
Supporto tecnico
Idealmente, il disegno dovrebbe essere esaminato da un fornitore qualificato prima di iniziare il taglio, per garantire l'utilizzo del processo di produzione appropriato. Quest'ultimo dovrebbe essere in grado di individuare problemi quali tolleranze eccessivamente strette, cavità profonde e strette, angoli interni difficili, scarso accesso agli utensili o caratteristiche di lavorazione indesiderate che richiedono molteplici passaggi di impostazione.
Ad esempio, se la tolleranza è di ±0.01 mm e viene modificata a ±0.05 mm, i tempi di lavorazione e i requisiti di ispezione possono talvolta essere ridotti senza compromettere la funzionalità del componente.
Elenco di controllo del fornitore
Quando cerchi un fornitore di componenti lavorati a CNC, valuta i seguenti aspetti:
- Esperienza simile in termini di componenti e materiali
- La possibilità di disporre di una macchina CNC e dei relativi utensili.
- Ispezione delle dimensioni critiche
- La disponibilità della CMM per pezzi complessi.
- Ispezione della finitura superficiale
- Ispezione di filettature e fori.
- I materiali sono certificati e tracciabili.
- Capacità di ispezione del primo articolo
- Capacità produttiva
- Il supporto ingegneristico e DFM viene fornito in entrambe le direzioni.
- Si attiene alle raccomandazioni dei rapporti di ispezione, come richiesto
- Tempi di produzione realistici
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Conclusione
I componenti lavorati a CNC possono variare da un piccolo perno o una boccola a un alloggiamento completo con fori, tasche, filettature e superfici lavorate. Ciò che cambia da un progetto all'altro è la combinazione di materiale, geometria, dimensioni richieste, finitura superficiale, quantità di produzione e modalità di utilizzo del componente.
Un buon pezzo lavorato a CNC inizia con un disegno che definisce chiaramente le caratteristiche da controllare. La scelta del materiale influisce sul taglio e sul pezzo finito. La geometria influisce sull'accesso all'utensile e sul numero di impostazioni. Le tolleranze e i requisiti di finitura superficiale influenzano le modalità di lavorazione e ispezione del pezzo. Anche la quantità di produzione varia, determinando quale approccio di lavorazione sia più appropriato.
È opportuno verificare questi aspetti prima della produzione, piuttosto che dopo che un pezzo è già stato lavorato. Una caratteristica difficile da raggiungere, una tolleranza eccessivamente ridotta o un materiale poco adatto all'applicazione possono aumentare il lavoro senza migliorare il componente.
Per personalizzato CNC Servizio LavorazioniBoda Tech Offriamo servizi di lavorazione meccanica per diversi materiali, dimensioni, geometrie e requisiti di produzione. Puoi inviarci il tuo disegno CAD e i dettagli del progetto per discutere le esigenze di lavorazione del tuo componente.
DOMANDE FREQUENTI
Quali componenti si possono produrre con la lavorazione CNC?
La lavorazione CNC viene utilizzata per una vasta gamma di componenti, da semplici perni e piastre ad alberi, alloggiamenti, staffe, boccole, raccordi e componenti meccanici. Lo stesso processo viene impiegato anche per i componenti presenti in apparecchiature automobilistiche, mediche, elettroniche e industriali.
Come si sceglie un materiale per un pezzo lavorato con macchine CNC?
Partiamo dalla funzione che il componente deve svolgere. L'alluminio è adatto per componenti leggeri, mentre l'acciaio per componenti resistenti. Le parti esposte alla corrosione richiedono acciaio inossidabile; se è necessaria un'elevata resistenza unita a un peso ridotto, il titanio è la scelta ideale. I componenti in plastica sono disponibili in molti materiali, come POM, nylon, PTFE e PEEK, a seconda dell'attrito, dell'isolamento, del peso o della resistenza chimica richiesti.
Quanto può essere preciso un pezzo lavorato con macchine CNC?
Tuttavia, poiché la tolleranza dipende dalle condizioni di lavorazione, è difficile trovare un singolo valore di tolleranza applicabile a tutti i pezzi lavorati a CNC. Tutti i seguenti fattori possono influenzare la macchina: condizioni, materiale, geometria, impostazione e ispezione. Una tolleranza dimensionale estremamente ridotta può richiedere una lavorazione più controllata e ulteriori ispezioni della macchina, allungando così i tempi di produzione e aumentando i costi.
La lavorazione CNC è una buona opzione per la realizzazione di prototipi di componenti?
Una macchina CNC è un'ottima soluzione per la produzione di prototipi perché permette di tagliare il pezzo direttamente dal progetto CAD senza bisogno di uno stampo di produzione. Il campione lavorato consente agli ingegneri di verificare dimensioni, assemblaggio, adattamenti e funzionalità prima di avviare la produzione in serie.